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工业设备维护操作规范标准文本

一、总则

1.1目的与依据

为规范工业设备的维护操作行为，保障设备安全稳定运行，延长设备使用寿命，降低故障率，提高生产效率，确保操作人员及设备周边环境的安全，依据国家相关法律法规、行业标准及公司设备管理实际情况，特制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于公司内所有生产及辅助生产用工业设备的日常维护、定期保养、故障排除及相关作业活动。各部门可根据本规范，结合具体设备特性制定相应的设备维护实施细则。

1.3基本原则

设备维护工作应遵循“安全第一、预防为主、全员参与、持续改进”的原则。强调以预防性维护为核心，注重维护过程的规范性、科学性和有效性。

二、人员资质与职责

2.1人员资质要求

从事设备维护作业的人员必须具备相应的专业技能，经过专业培训并考核合格后方可上岗。特种作业人员（如电工、焊工、起重机械作业人员等）必须持有效的特种作业操作资格证书。

2.2人员职责

2.2.1维护人员职责

严格遵守本规范及各项安全操作规程，确保作业安全。

负责所管辖设备的日常巡检、定期保养和故障维修工作。

正确使用和维护保养工具、量具、仪器仪表及防护用品。

认真填写设备维护记录，及时上报设备故障及异常情况。

参与设备维护技术改进和合理化建议活动。

2.2.2技术管理人员职责

负责本规范的宣贯、培训和执行监督。

制定和修订设备维护保养计划，并监督实施。

组织设备故障分析，制定维修方案和预防措施。

负责设备维护记录的审核与管理，分析设备运行状态。

组织开展设备维护知识和技能培训。

三、作业前准备与风险评估

3.1作业信息确认

维护人员在开始作业前，必须明确作业任务、内容、范围及质量要求。查阅设备技术资料、历史维护记录和运行状况，了解设备结构特性、潜在风险及注意事项。

3.2工具、材料与备件准备

根据作业需求，准备合格的工具、量具、仪器仪表、消耗材料、替换备件及安全防护用品。确保所用工具设备完好，计量器具在检定有效期内。

3.3作业环境检查与风险评估

检查作业区域是否存在妨碍操作的障碍物，通道是否畅通。

评估作业过程中可能存在的危险源，如机械伤害、电气伤害、高处坠落、物体打击、中毒窒息等，并制定相应的控制措施。

对于受限空间、易燃易爆区域等特殊作业环境，必须执行专项风险评估和作业许可制度。

3.4安全防护措施

作业人员必须按规定佩戴和使用符合要求的个人防护用品，如安全帽、安全鞋、防护眼镜、防护手套、防尘口罩等。

根据作业需要，设置警示标识、警戒线，必要时安排专人监护。

涉及电气作业时，应采取停电、验电、放电、挂牌、设遮栏等安全措施。

四、设备停机与能量隔离

4.1设备停机程序

严格按照设备操作规程或停机流程图执行停机操作。停机前应通知相关岗位人员，确认设备运行状态允许停机。

4.2能量隔离（LOTO-上锁挂牌）

为防止设备在维护期间意外启动或能量意外释放，必须对所有可能的能量源（如电能、机械能、液压能、气压能、热能、化学能等）进行有效隔离，并执行上锁挂牌程序。

识别所有能量源类型及隔离点。

关闭能量供应开关或阀门。

在每个隔离点上施加符合标准的锁具和标签，标签应注明作业人员、作业内容和日期。

对于多人作业，应采用集体锁箱或每人单独上锁的方式。

隔离后，必须验证能量已被有效切断（如尝试启动按钮、检查压力表读数归零等）。

五、作业前检查与确认

5.1设备状态检查

确认设备已完全停止运转，所有运动部件已静止。检查设备有无高温、高压、泄漏等现象。

5.2安全措施确认

再次检查能量隔离措施是否到位，安全防护装置是否完好，作业区域警示标识是否清晰。

5.3工具与材料确认

确认所用工具、材料、备件的规格、型号符合要求，数量齐全，状态良好。

六、维护作业实施

6.1日常点检与保养

按照预定的点检路线和内容对设备进行检查，记录设备运行参数、异响、振动、温度、泄漏等情况。

对设备进行清洁、润滑、紧固、调整等日常保养工作，确保设备处于良好运行状态。

及时更换达到使用寿命或损坏的易损件。

6.2定期维护与检修

根据设备维护保养计划，定期对设备进行解体检查、精度校验、性能测试等工作。

按照技术规范更换润滑油（脂）、滤芯等耗材，检查并调整各部件间隙和配合精度。

对磨损、腐蚀、老化的零部件进行修复或更换，确保其功能符合要求。

6.3故障诊断与排除

采用听、看、摸、闻、测等方法，结合仪器仪表检测结果，准确判断故障部位和原因。

制定合理的故障排除方案，必要时征求技术管理人员意见。

按照故障排除方案进行维修作业，更换损坏部件时应选用原厂或经认证的合格备件。

维修过程中应注意保护设备精密部件和密封面，防止二次损坏。

6.4部件更换与安装

新部件安装前应进行清洁和检查，确认无质量缺陷。

严格按照装配图纸和技术要求进行部件安