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演讲人：日期:油气回收培训课件

目录CATALOGUE01油气回收基础知识02常见油气回收技术03关键设备与系统构成04操作流程与规范05安全与应急管理06培训考核与认证

PART01油气回收基础知识

通过活性炭或分子筛吸附油气中的挥发性有机物（VOCs），再通过降压或加热脱附回收；冷凝法则利用低温将油气冷凝为液态，实现回收。两种技术常结合使用以提高效率。油气回收定义与原理物理吸附与冷凝技术采用选择性渗透膜分离油气与空气，烃类分子透过膜后被富集回收，适用于低浓度油气处理，能耗低且无二次污染。膜分离技术利用柴油或专用吸收剂与油气逆流接触，溶解油气中的烃类，再通过蒸馏分离回收，适用于高浓度油气场合，但需处理废吸收剂。吸收法原理

油气挥发危害与环境影响健康风险油气中的苯、二甲苯等有毒物质长期暴露可导致呼吸系统疾病、神经系统损伤，甚至致癌，加油站工作人员和周边居民风险较高。安全隐患油气与空气混合易形成爆炸性气体，遇明火可能引发火灾或爆炸，回收可降低作业区可燃气体浓度。VOCs是臭氧和PM2.5的前体物，油气挥发加剧光化学烟雾和雾霾，破坏大气层，需通过回收减少排放。大气污染

国家环保政策与法规要求《大气污染防治法》明确要求储油库、加油站安装油气回收装置，VOCs排放限值需符合GB20950-2020标准，违规企业将面临罚款或停产整顿。《加油站大气污染物排放标准》规定油气回收系统效率需≥95%，泄漏检测频次（如气液比、密闭性检测）及数据记录保存要求。地方性法规补充京津冀、长三角等重点区域执行更严格的油气回收标准，例如要求三次回收（油罐车卸油回收）全覆盖，并纳入环保督查重点。

PART02常见油气回收技术

工艺原理技术优势利用活性炭、分子筛等吸附材料对油气中的挥发性有机物进行选择性吸附，通过减压或加热实现脱附回收。吸附剂需定期再生以维持效率。适用于低浓度油气回收，回收率可达95%以上；设备占地面积小，操作弹性大，可处理复杂组分油气。吸附法工艺与特点局限性吸附剂易饱和且需频繁更换，运行成本较高；高湿度或含杂质油气可能导致吸附剂性能衰减。典型应用加油站、油库装卸环节的油气回收，尤其适合间歇性作业场景。

处理高浓度油气时效率稳定；设备结构简单，维护成本低；可同步去除油气中的硫化物等杂质。技术优势吸收剂损耗可能导致二次污染；低温环境下吸收效率下降，需配套保温措施。局限过专用吸收剂（如柴油、煤油）与油气逆流接触，溶解油气中的烃类组分，再经解吸塔分离回收。吸收剂可循环使用。工艺原理石化厂储罐区、炼油装置尾气的集中处理，适合连续排放工况。典型应用吸收法工艺与特点

冷凝法与膜分离法技术冷凝法工艺通过多级制冷将油气温度降至烃类露点以下，实现液化回收。常采用机械制冷与液氮深冷组合工艺。冷凝法特点回收油品纯度高（可达99%以上）；无二次污染风险；但能耗较高，需预处理去除水分和颗粒物。膜分离法工艺利用高分子膜对油气组分的渗透选择性，实现烃类与空气的分离，渗透气经压缩冷凝回收。膜分离法特点设备紧凑，适应性强；可处理低至5g/m3的极低浓度油气；但膜材料成本高，需定期清洗维护。

PART03关键设备与系统构成

油气收集装置功能密闭式收集与传输通过负压或机械动力将挥发性油气从储罐、装卸台等逸散点密闭收集，确保无泄漏。系统需配备防爆型风机和气体检测传感器，实时监控油气浓度与流量。多源适配设计预处理模块集成针对不同油品（如汽油、柴油、航空煤油）的挥发特性，采用可变径管道和柔性接头，兼容多种装卸场景的接口标准。内置颗粒过滤器和凝液分离装置，去除油气中的固体杂质与液态油滴，保护后续处理单元免受污染或腐蚀。123

吸附-脱附塔组配置多级冷凝器（常压预冷、机械制冷、深冷）将油气温度逐步降至露点以下，配合螺杆压缩机提升液化效率，回收率可达95%以上。冷凝压缩机组智能控制中枢基于PLC的自动化控制系统动态调节处理参数（如吸附周期、冷凝温度），配备冗余通信模块与远程监控平台，实现故障预警与能效优化。采用活性炭或分子筛作为吸附介质，通过多层塔体结构实现油气吸附与高温蒸汽脱附的循环作业。塔体需具备耐压防爆设计，并集成温度、压力连锁保护系统。核心处理单元结构

储存与排放控制系统回收油品暂存罐采用双层罐体结构并配备氮封系统，防止回收油品二次挥发。液位计与密度仪实时监测储量和油品质量，联动输送泵实现自动转存。尾气达标处理模块通过催化氧化或低温等离子技术处理残余油气，确保非甲烷总烃排放浓度低于国家标准。在线色谱仪连续监测排放数据并生成合规报告。应急泄压与阻火系统设置爆破片、阻火器和快速切断阀三级防护，在系统超压或回火时瞬间隔离危险源，符合APIRP2007等安全规范要求。

PART04操作流程与规范

启停操作安全步骤启动前安全检查确认设备各部件完好无损，检查管道连接是否密