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不锈钢管道安装施工工艺标准

一、不锈钢管道安装施工工艺标准

1.1总则

本工艺标准适用于工业及建筑领域中奥氏体、铁素体、双相不锈钢管道的安装施工，涵盖设计压力不大于25MPa、设计温度-196℃~800℃的输送流体介质管道。施工应遵循GB50235《工业管道工程施工规范》、GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》及HG20225《化工企业金属管道工程施工验收规范》等现行国家标准，确保安装过程的安全性、可靠性与耐腐蚀性能。

1.2材料要求

1.2.1管材与管件

不锈钢管材应采用冷拔或热轧工艺制造，其化学成分与力学性能应符合GB/T14976或GB/T12771标准要求，壁厚偏差不超过±10%。管件（弯头、三通、异径管等）需符合GB/T12459《钢制对焊无缝管件》标准，表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，壁厚应与主管材一致。

1.2.2阀门与法兰

阀门应选用不锈钢闸阀、球阀或截止阀，其密封面材质不低于管道本体材质，强度试验与密封试验分别按GB/T13927《工业阀门压力试验》执行，试验压力为公称压力的1.5倍（保压5分钟无泄漏）。法兰应采用HG/T20592《钢制管法兰、垫片、紧固件》标准中的平焊法兰或对焊法兰，螺栓材质应为20CrMoA或35CrMoA，硬度等级不低于8.8级。

1.2.3焊接材料

焊条应符合GB/T983《不锈钢焊条》标准，焊丝应符合GB/T17853《不锈钢药芯焊丝》或GB/T4241《不锈钢焊丝》要求，氩气纯度不低于99.99%，含水量≤5mg/m3。焊材使用前应进行烘干，焊条烘干温度为350℃±50℃，保温1~2小时，焊丝表面应无油污、锈蚀。

1.3施工准备

1.3.1技术准备

施工前应完成图纸会审，明确管道走向、坡度、支吊架布置及与设备接口的定位，编制专项施工方案并通过审批。技术人员应对施工班组进行技术交底，重点说明不锈钢材料的防污染措施、焊接工艺参数及质量控制点。

1.3.2机具准备

切割设备采用等离子切割机或砂轮切割机（禁止使用氧乙炔火焰切割），坡口加工机需配备不锈钢专用刀具。焊接设备选用直流氩弧焊机（WS系列），具备电流衰减与脉冲控制功能。检测工具包括超声波测厚仪（精度±0.01mm）、光谱分析仪（材质鉴别）及焊缝检验尺。

1.3.3作业条件

管道安装前，土建工程应完成基础验收与管道穿墙、楼板的预留孔洞复核，作业区域温度不低于5℃，相对湿度≤80%。施工现场应设置专用材料堆放区，与碳钢材料隔离，地面铺设橡胶垫防止划伤。

1.4安装工艺

1.4.1管道预制

根据施工图进行管道预制，采用机械切割下料，切口平面度偏差≤1mm，坡口角度为30°±5°，钝边高度1~2mm。预制管段应进行编号，标注管号、材质、壁厚及长度，组对时错边量≤壁厚的10%且不大于2mm，定位焊采用点焊工艺，焊点长度≥10mm，间距≤100mm。

1.4.2管道安装

管道安装应按“先主管后支管、先地下后地上”原则进行，吊装采用尼龙吊带或不锈钢链条，禁止使用钢丝绳直接接触管体。安装时，管道坡度应符合设计要求（一般为0.3%~0.5%），坡向介质流动方向。不锈钢与碳钢支架之间应加装橡胶垫或不锈钢隔离片，防止电化学腐蚀。

1.4.3焊接工艺

焊接采用钨极氩弧焊（TIG），直流正接，焊接电流根据壁厚确定（壁厚3~5mm时，电流90~130A）。焊前应对坡口两侧50mm范围内进行清理，使用丙酮去除油污，层间温度控制在100℃以下。焊缝表面应平整，余高≤1mm，咬边深度≤0.5mm，长度不超过焊缝总长的10%。

1.4.4法兰连接

法兰连接应保证平行度偏差≤0.2mm/m，螺栓孔中心偏差≤1mm。螺栓安装应对称均匀拧紧，扭矩值按HG/T20592标准执行（如M16螺栓扭矩为120~150N·m）。垫片采用聚四氟乙烯（PTFE）或金属缠绕垫片，垫片不得伸入管道内壁。

1.4.5支吊架安装

支吊架间距按GB50235要求执行（水平管道DN100~DN200间距为3~4m），支吊架材质应与管道材质一致（或采用热浸锌碳钢支架并加不锈钢隔离层）。滑动支架的摩擦面应聚四氟乙烯板，导向支架间隙为2~3mm，固定支架应牢固，不得有位移。

1.5质量控制

1.5.1过程检验

管道安装过程中，应对管材外观、坡口尺寸、组对间隙进行100%检查，焊接接头进行100%外观检查（按GB/T3323标准，Ⅰ级合格）及10%射线检测（RT）或100%超声波检测（UT）。焊缝热影响区不得有裂纹、未熔合等缺陷。

1.5.2压力试验

管道安装完成后，进行压力试验。液压试验使用洁净水，试验压力为设计压力的1.5倍，保压10分钟，压力降≤0.02MPa为合格；气压试验采用干燥空气或氮气，试验压力为设计压力的1.15