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演讲人：
日期:
五金冲压工艺流程
目录
CONTENTS
02.
04.
05.
01.
03.
06.
材料准备
质量控制与检测
模具设计与制造
后处理与表面处理
冲压操作流程
成品检验与包装
01
材料准备
材料选择标准
力学性能匹配
根据冲压件的用途选择抗拉强度、延伸率、硬度等力学性能符合要求的材料，如低碳钢、不锈钢或铝合金，确保成型过程中不易开裂或变形。
成本与可加工性平衡
在满足性能的前提下优先选择性价比高的材料，同时考虑其冲压成型难度及模具寿命影响。
表面质量要求
材料表面需无划痕、氧化皮或锈蚀，避免影响冲压后的外观质量及后续电镀、喷涂等工艺效果。
厚度公差控制
材料厚度需严格符合设计公差，过厚或过薄均可能导致冲压件尺寸偏差或模具磨损加剧。
切割与预加工
卷料分条处理
通过纵剪机将宽幅卷料切割成所需宽度的条料，确保边缘平整无毛刺，减少后续冲压送料误差。
激光切割下料
对高精度要求的坯料采用激光切割，保证轮廓尺寸精准，避免传统剪切导致的变形或应力集中。
退火软化工艺
对硬度较高的材料进行退火处理以降低硬度，提升塑性变形能力，减少冲压过程中的裂纹风险。
表面清洁与润滑
通过酸洗或喷砂去除表面氧化层，并涂覆润滑剂以降低冲压时材料与模具的摩擦系数。
储存环境控制
材料堆放区域需配备防尘罩，避免灰尘附着；不同材质需分区存放，防止金属间电化学腐蚀。
防尘与隔离措施
堆叠高度限制
先进先出管理
仓库需保持恒温恒湿（如温度20-25℃，湿度≤60%），防止金属材料受潮生锈或产生氧化斑。
卷料或板材堆叠不得超过规定层数，避免底层材料因长期受压导致变形或表面损伤。
严格遵循物料入库时间顺序出库，确保材料在最佳时效内投入使用，避免性能老化。
温湿度调控
02
模具设计与制造
模具结构设计
分模面与导向机构设计
分模面需保证冲压件顺利脱模，导向机构（如导柱、导套）需确保上下模精准对位，减少磨损和错位风险。
02
04
03
01
卸料与顶出系统
设计弹簧或气动卸料装置，确保废料及时排出；顶出机构需平衡受力，防止工件变形或粘模。
冲裁间隙优化
根据材料厚度和硬度计算合理间隙值，避免毛刺过大或刃口崩裂，影响冲压件断面质量。
材料利用率提升
通过排样设计（如单排、对排、斜排）减少废料比例，降低生产成本。
制造工艺流程
热处理与表面强化
通过淬火、渗碳等工艺提高模具硬度，辅以镀铬或氮化处理增强耐磨性，延长使用寿命。
质量检测标准
使用三坐标测量仪、投影仪等设备检验模具关键尺寸，确保与设计规格完全匹配。
精密加工技术
采用数控铣削、电火花加工（EDM）或线切割（WEDM）完成模芯、模座等高精度部件制造。
装配与调试
严格按图纸组装模具组件，通过试模调整冲压参数（如压力、速度），确保尺寸公差符合要求。
定期维护检查
储存时涂防锈油，定期清除模面残留金属屑或油污，保持模具工作环境干燥清洁。
锈蚀与清洁管理
排查螺丝松动、弹簧失效等问题，避免因部件松动引发模具异常损坏。
紧固件与弹性元件检查
清理油路堵塞，更换变质润滑油，保证模具运动部件润滑充分，减少摩擦热导致的变形。
润滑系统维护
定期检查冲头、凹模刃口钝化情况，及时修磨或更换，防止冲压件毛刺超标。
刃口磨损监测
03
冲压操作流程
设备调试设置
模具安装与校准
确保上下模精准对位，通过千分表检测平行度与同轴度，避免冲压过程中因偏心力导致模具损坏或产品尺寸偏差。
冲床参数调整
根据材料厚度与硬度设定冲压速度、行程及压力值，采用伺服控制系统优化能量消耗与成型精度。
送料系统配置
调整送料机步距与同步时序，确保卷料或板料连续稳定进给，避免卡料或重叠进料现象。
材料定位与夹持
在连续模中完成冲孔、折弯、拉伸等复合工艺，需监控各工位成型状态并及时调整间隙压力。
多工序协同作业
废料分离与收集
设计废料滑道或破碎系统，实时清除冲裁废料，防止废料堆积影响模具寿命或产品表面质量。
使用真空吸盘或机械夹具固定材料，通过光学传感器校验位置精度，确保冲压区域无偏移。
冲压步骤执行
安全操作规范
防护装置检查
确认光栅、急停按钮、双手操作开关等功能正常，确保设备在人员误入危险区域时立即停机。
01
个人防护装备
操作人员必须穿戴防割手套、护目镜及安全鞋，避免飞溅碎屑或模具崩裂造成伤害。
02
异常处理流程
制定冲压卡模、材料断裂等突发情况的应急方案，严禁在设备运行中手动干预模具内部。
03
04
质量控制与检测
实时监控技术
光学检测系统
采用高分辨率摄像头与图像处理算法，实时捕捉冲压件表面缺陷（如划痕、变形），结合AI技术实现自动分类与报警，提升检测效率与准确性。
力传感器反馈
在冲压机关键位置安装动态力传感器，监测冲压过程中的压力波动，通过数据分析预测模具磨损或材料异常，防止批量性不良品产生。
温度监控模块
通过红外
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