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行业通用工作安全分析(JSA)模板指南
一、适用范围与典型应用场景
本工作安全分析(JobSafetyAnalysis,JSA)模板适用于各行业涉及高风险作业、非常规作业或新工艺实施前的安全风险预控,尤其适用于以下场景:
制造业:设备检修、大型吊装、高危设备操作(如冲压、注塑);
建筑业:高处作业(≥2米)、有限空间作业(如储罐、管道内施工)、动火作业;
化工/能源:危险化学品装卸、带电作业、高温高压设备维护;
物流/仓储:重型叉车操作、货架高处存取货物、冷链作业;
公共服务:户外高空作业(如路灯维修)、大型活动搭建与拆除。
通过系统分析作业流程中的风险点,提前制定控制措施,可有效减少人员伤害、设备损坏及环境的发生。
二、工作安全分析实施流程详解
(一)分析准备阶段
明确分析任务
由项目负责人(如班组长或部门主管)根据作业内容确定需进行JSA的具体任务,保证任务边界清晰(如“车间A设备齿轮箱检修”而非“设备检修”)。
组建分析团队
团队至少包含3类人员:
作业负责人:熟悉任务流程(如维修班长*);
安全专业人员:具备风险识别能力(如安全工程师*);
一线作业人员:具备实操经验(如维修工、操作工)。
收集基础资料
收集作业指导书、设备说明书、同类历史案例、相关安全规程(如《安全生产法》《行业安全操作规范》),为后续分析提供依据。
(二)任务分解与步骤梳理
采用“自上而下”法,将复杂任务分解为若干个独立、可执行的步骤,保证每个步骤的起点和终点明确。例如“设备更换轴承”可分解为:
①停机并切断电源;②验电并悬挂“禁止合闸”标识;③拆卸设备外壳;④取出旧轴承;⑤清洁轴承座;⑥安装新轴承;⑦装配外壳;⑧通电试运行。
注意:步骤分解不宜过粗(如“开始检修”),也不宜过细(如“拿起扳手”),以“可观察、可验证”为原则。
(三)潜在危害识别
针对每个步骤,从“人、机、环、管”四个维度识别潜在危害,重点关注:
人的不安全行为:如未佩戴防护用具、违章操作、注意力不集中;
物的不安全状态:如设备老化、工具缺陷、防护装置缺失;
环境因素:如高空坠物、有毒气体、高温、湿滑地面;
管理缺陷:如无安全规程、培训不足、监督不到位。
示例:步骤③“拆卸设备外壳”的危害可能包括“工具坠落砸伤脚”“外壳锋利边缘划伤手”“拆卸过程中部件突然坠落”。
(四)风险评估与等级判定
对识别出的危害,从“可能性(L)”和“严重性(S)”两个维度进行评估,确定风险等级(R=L×S)。参考以下标准(可根据行业调整):
严重性(S)
等级
说明
轻微伤害
1
皮肤轻微擦伤、短暂不适,不影响工作
轻伤
3
需医疗处理(如缝合、骨折),停工1-7天
重伤
5
导致残疾或永久性损伤,停工30天以上
死亡/重大环境
10
造成人员死亡或大面积环境污染
可能性(L)
等级
说明
极少发生
1
预计1年内发生概率<1%
可能发生
3
预计1年内发生概率1%-10%
很可能发生
5
预计1年内发生概率>10%
风险等级判定:
低风险(R=1-3):可接受,需保持现有控制;
中风险(R=4-12):需采取控制措施降低风险;
高风险(R≥15):立即停止作业,重新设计流程或制定专项方案。
(五)制定控制措施
遵循“消除-替代-工程控制-管理控制-个体防护”的优先级原则制定措施:
消除:如改用低危害材料、优化流程避免高风险作业(如用机械代替人工高处作业);
替代:如用无毒溶剂替代有毒清洗剂;
工程控制:如安装防护罩、通风系统、安全联锁装置;
管理控制:如制定操作规程、设置监护人员、开展安全培训、限制作业时间;
个体防护:如佩戴安全帽、防护眼镜、安全带、防毒面具(需作为最后防线)。
示例:针对“工具坠落砸伤脚”,控制措施可为:①使用防坠落的工具袋(工程控制);②地面设置警戒区并安排专人监护(管理控制);③作业人员穿防砸劳保鞋(个体防护)。
(六)措施落实与效果验证
明确责任与时限
每项控制措施需指定责任人(如“安全工程师*负责监督通风系统安装”)和完成时限(如“作业前1天完成”)。
现场确认与交底
作业前,由安全负责人*组织全员进行JSA交底,保证每个人都清楚自身任务、危害及控制措施,并在《JSA交底记录表》上签字确认。
动态调整与监督
作业过程中,若发觉新增风险(如设备实际状态与预期不符),需立即暂停作业,重新分析并调整措施;安全监督人员*需全程检查措施落实情况。
(七)总结与持续改进
作业结束后,分析团队需回顾JSA执行效果:
措施是否有效?是否未识别到的新风险?
记录经验教训(如“某控制措施操作不便,需优化”);
更新JSA模板,纳入企业安全知识库,为后续类似任务提供参考。
三、工作安全分析(JSA)标准模板表单
任务名称
分析日期
任务负责人
分析团队成员
任务步骤
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