危险源辨识及评价清单-.docxVIP

在企业安全管理体系中，危险源辨识与评价是基石，是实现风险预控、预防事故发生的源头性工作。一份全面、细致且具有可操作性的危险源辨识及评价清单，能够帮助企业系统梳理潜在风险，为后续的风险控制措施制定提供明确依据。本文旨在提供一份专业的危险源辨识及评价清单框架，并阐述其应用要点，以期为企业安全管理实践提供有益参考。

一、危险源辨识的基本概念与范围界定

危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。辨识工作的核心在于“全面性”与“准确性”，需覆盖企业生产经营活动的各个方面，包括但不限于：

1.生产经营场所：厂区内所有作业区域、办公区域、仓储区域、公共区域等。

2.生产工艺过程：从原材料接收、加工、装配、检验、包装、储存到成品发运的各个环节。

3.设备设施：各类生产设备、特种设备、动力设备、电气设备、消防设备、运输工具等。

4.物料：原材料、辅助材料、中间产品、成品、废弃物、危险化学品等。

5.作业活动：常规作业、非常规作业（如维修、保养、清理、临时施工等）、管理活动。

6.人员因素：作业人员的不安全行为、技能水平、健康状况、心理状态等。

7.环境因素：照明、通风、温度、湿度、噪音、粉尘、天气条件等。

8.管理因素：安全管理制度、操作规程、应急预案、培训教育、监督检查等方面的缺陷或不足。

二、危险源辨识及评价清单核心内容

以下清单为通用性框架，企业应结合自身行业特点、生产实际进行细化和调整。

（一）危险源辨识清单

序号

区域/工序/活动

危险源名称/描述

可能导致的事故类型

现有控制措施

备注

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1

**示例：冲压车间**

1.1

冲压作业

设备运转部件无安全防护装置或防护失效

机械伤害（挤压、剪切）

安装合格的安全防护装置，定期检查维护

1.2

冲压作业

操作人员违章操作（如手伸入模区取放料）

机械伤害

严格执行操作规程，加强培训和监督

1.3

模具更换

模具吊装过程中坠落或挤压

物体打击、起重伤害

正确使用吊装设备，设专人指挥，作业区域隔离

1.4

电气系统

设备漏电、线路老化破损

触电

定期进行电气安全检测，做好绝缘防护

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2

**示例：仓储区域**

2.1

货物堆放

堆垛不稳固，超高、超宽，倾斜

物体打击（坍塌、坠落）

制定堆码规范，限高限宽，定期检查

2.2

叉车作业

叉车超速行驶、视线不良、违章载人

车辆伤害、物体打击

限速行驶，加强驾驶员培训和现场管理

2.3

危险品储存

禁忌物料混存，泄漏，通风不良

火灾、爆炸、中毒

严格分区分类存放，设置泄漏收集和通风系统

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...

3

**其他区域/活动**

（如办公区、动火作业、进入受限空间等，参照上述模式列出）

危险源辨识方法提示：

*询问与交流：与现场操作人员、技术人员、管理人员交流。

*现场观察：直接观察作业活动和设备运行状态。

*查阅记录：查阅设备说明书、事故案例、安全检查记录等。

*工作安全分析（JSA/JHA）：对每个作业步骤进行风险分析。

*安全检查表法（Checklist）：根据法规标准、企业规章制度制定检查表。

*危险与可操作性研究（HAZOP）：适用于复杂工艺系统。

（二）危险源风险评价

在辨识出危险源后，需对其进行风险评价，确定风险等级，以便优先控制高风险项。

风险评价基本要素：通常考虑“可能性”（L）和“后果严重性”（S）两个维度。

1.可能性（L）判定参考：

*频繁发生：作业活动中很可能发生，或在预期内多次发生。

*可能发生：在作业活动中有时会发生，或在预期内可能发生。

*偶尔发生：在作业活动中不常发生，但仍有可能发生。

*不太可能发生：在作业活动中很少发生，但不能完全排除。

*极不可能发生：在作业活动中实际不可能发生，但理论上存在发生的微小概率。

2.后果严重性（S）判定参考：

*人员死亡或永久性严重伤残。

*人员重伤，需长期医疗或导致永久性部分伤残。

*人员轻伤，需医疗处理，短期影响工作。

*轻微伤害，无需就医或仅需简单处理。

*无人员伤害，但可能导致设备损坏、环境影响或生产中断。

3.风险等级（R）评估：

通常采用风险矩阵法，即R=L×S（或其他约定的组合方式），将风险划分为若干等级（如：极高、高、中、低、可接受