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混凝土泵管维修加固技术方案书

一、前言

在现代混凝土施工中，泵管作为混凝土输送的关键通道，其工况直接关系到施工效率与成本控制。长期高负荷运转下，泵管的磨损、开裂等问题时有发生，若不及时妥善处理，不仅影响施工进度，更可能埋下安全隐患。因此，制定一套科学、高效的混凝土泵管维修加固技术方案，对于延长设备使用寿命、保障施工安全、降低运营成本具有重要的现实意义。本方案旨在结合实际工况，提供切实可行的维修加固方法与操作指引。

二、泵管现状与损坏形式分析

在着手维修加固之前，对泵管的当前状况进行全面细致的检查与评估是首要环节。常见的损坏形式主要包括：

1.磨损：这是泵管最普遍的失效形式。混凝土中的骨料在高速流动时对管壁产生持续冲刷，尤其在弯管的外侧、变径管以及直管的某些特定区域，磨损更为严重。表现为管壁厚度减薄，严重时可出现局部穿孔。

2.腐蚀：在某些特殊环境下，如泵送含有腐蚀性添加剂的混凝土或在湿度大、有腐蚀性介质的环境中存放，泵管内外壁可能发生化学腐蚀或电化学腐蚀，导致管壁出现麻点、锈蚀层，削弱结构强度。

3.疲劳裂纹：由于混凝土输送过程中的脉冲压力以及频繁的启停冲击，泵管，特别是焊口、法兰连接部位以及弯管的应力集中区，容易产生疲劳裂纹。裂纹初期可能细微，但若未及时发现，会逐渐扩展，最终导致断裂。

4.连接处损坏：包括法兰变形、密封面损坏、螺栓孔磨损或螺栓断裂等，导致连接处漏浆，影响正常输送。

三、维修加固的目标与原则

（一）维修加固目标

1.恢复功能：确保维修加固后的泵管能够恢复正常的混凝土输送能力，保证流量和压力损失在允许范围内。

2.延长寿命：通过有效的维修和加固措施，显著延长泵管的实际使用寿命，提高设备利用率。

3.保障安全：消除泵管在使用过程中的安全隐患，防止因泵管损坏导致的混凝土浇筑中断、设备损坏甚至人员伤亡事故。

4.经济高效：在保证维修质量的前提下，力求维修成本最低化，性价比最大化，避免不必要的更换。

（二）维修加固原则

1.安全第一：所有维修加固操作必须严格遵守安全操作规程，确保人员和设备安全。

2.预防为主：强调定期检查和预防性维修，及时发现并处理潜在问题，避免小故障演变成大事故。

3.针对性强：根据泵管的具体损坏形式、程度以及材质特性，选择最适宜的维修加固方法。

4.质量可靠：维修加固所采用的材料、工艺必须符合相关标准，确保修复后的泵管性能稳定、持久。

5.经济合理：综合考虑维修成本与预期效益，对无维修价值或维修成本过高的泵管应予以更换。

四、主要维修加固技术方法

（一）磨损修复技术

1.堆焊修复：

*适用范围：适用于泵管内壁局部磨损量不大、基体未严重受损的直管或弯管。

*工艺要点：

*首先对磨损区域进行打磨清理，去除氧化皮、铁锈及疲劳层，露出金属光泽。

*选用与泵管基体材质相匹配或性能更优的耐磨焊丝（如高铬铸铁焊丝、碳化钨合金焊丝等）。

*采用合适的焊接方法（如手工电弧焊、气保焊）进行堆焊。堆焊时应控制焊接电流、电压和焊接速度，避免母材过热产生变形或裂纹。可采用多层多道焊，必要时进行焊前预热和焊后缓冷。

*堆焊完成后，对焊层进行打磨修整，确保内壁光滑过渡，避免出现明显的凸台影响混凝土流动。

2.内衬修复：

*适用范围：对于磨损较为严重或希望显著提高耐磨性的泵管，可考虑采用内衬修复技术，如粘贴耐磨陶瓷片、镶嵌耐磨合金衬板或采用离心铸造复合内衬等。

*工艺要点：

*对泵管内壁进行彻底清理和粗化处理，以保证内衬材料与基体的结合强度。

*根据内衬材料特性，采用相应的粘结剂或机械固定方式将其牢固贴合或镶嵌于泵管内壁。

*确保内衬接缝处平滑，无间隙，避免混凝土在此处产生涡流磨损。

（二）裂纹修复技术

1.打磨消除：对于表面细微裂纹或浅表层裂纹，可采用角磨机等工具将裂纹彻底打磨消除，并打磨出平滑过渡的凹坑，经检查确认无残留裂纹后，可不予进一步处理或进行局部补强焊。

2.补焊修复：

*适用范围：对于较深或有一定长度的结构性裂纹。

*工艺要点：

*裂纹处理：首先在裂纹两端钻止裂孔，防止裂纹继续扩展。然后沿裂纹方向进行V型或U型坡口开制，坡口深度应达到裂纹根部。

*焊接材料：选择与母材匹配的焊条或焊丝。

*焊接工艺：严格按照焊接工艺参数进行，可采用分段倒退焊、多层焊等方法，控制焊接变形和内应力。重要部位的焊接应进行焊前预热和焊后热处理，以消除焊接应力，改善焊缝性能。

*焊后检查：焊接完成后，应对焊缝进行外观检查，必要时进行渗透探伤（PT）或磁粉探伤（MT），确保焊接质量。

3.补强加固：对于受力复杂区域的裂纹，或修复后需要提高安全裕度的情况，可在补焊后，在裂纹所