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冷却塔防腐施工方案

方案目标与定位

核心目标

质量目标：符合《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》（GB50726-2012），防腐涂层附着力≥5MPa（划格法检测），涂层厚度偏差±10%设计值（内壁≥200μm，外壁≥150μm）；抗渗性（24h无渗漏）、耐水性（浸泡30天无起泡脱落）达标；质保期：内壁防腐层≥8年，外壁防腐层≥5年

进度目标：适用于中小型冷却塔（逆流式/横流式，高度15-30m，直径10-20m），施工周期≤30天（分“基层处理→防腐施工→验收”阶段，避开高温暴晒与雨季）

安全目标：零高空坠落、零中毒事故，防腐施工人员持证上岗率100%，通风防护设施有效率100%，易燃防腐材料防火管控率100%，安全培训覆盖率100%

成本目标：总成本控制在预算内，防腐材料损耗率≤5%，施工返工率≤1%，涂层利用率≥90%，后期维护成本占比≤4%

定位

适用于工业冷却塔内壁（循环水接触面）、外壁（大气环境面）防腐施工（含混凝土基层、金属构件防腐），涵盖施工组织、环境管控、成品保护全流程

以“抗渗防腐、适配环境、长效耐用”为原则，兼顾运行需求（耐受循环水酸碱腐蚀（pH6-9）、高温（≤60℃））、结构安全（防止基材锈蚀/碳化）、施工安全（高空与化学品防护），确保冷却塔长期服务工业冷却系统稳定运行。

方案内容体系

施工准备

技术准备：复核图纸（冷却塔结构尺寸、防腐区域（内壁塔体、淋水填料支撑、外壁壳体）），确定关键参数（基层平整度≤3mm/m，防腐材料选型（内壁用聚脲弹性体/玻璃鳞片胶泥，外壁用丙烯酸聚氨酯涂料），涂层厚度（内壁200-250μm，外壁150-200μm））；勘察现场（基材状况（混凝土碳化深度≤5mm、金属锈蚀等级≤St2）、循环水水质、周边环境），编制专项方案（高空作业流程、材料配比）；组织培训（防腐工艺、化学品防护），考核合格上岗

材料与设备准备：采购合格材料（聚脲弹性体（固含量≥95%）、玻璃鳞片胶泥（鳞片含量≥60%）、丙烯酸聚氨酯涂料（耐候性≥5000h）、除锈剂（中性环保型）、稀释剂（专用配套型）），进场检测（涂层附着力、耐腐蚀性，每批次抽样1组）；调试高压无气喷涂机、角磨机（带除锈砂轮）、涂层测厚仪、附着力测试仪，配备防毒面具、防滑安全带、防火灭火器

现场准备：划分施工区域（按“内壁区→外壁区→金属构件区”分区，设警示标识）；清理场地（移除塔内杂物，封堵循环水进出口）；环境管控（搭建临时防护棚（防雨水），安装轴流风机（塔内通风，风量≥3m3/(min?人)））；安全布置（搭设高空作业平台（承载力≥2kN/㎡），铺设安全网（距作业面≤3m））

主要施工工艺

基层处理：

混凝土基层：表面清理（用高压水枪（压力≤0.8MPa）清除浮灰、油污，顽固污渍用中性清洁剂擦拭）；缺陷修复（裂缝（宽度≥0.2mm）用环氧树脂灌浆，蜂窝麻面用聚合物水泥砂浆找平）；打磨拉毛（角磨机打磨至表面粗糙（粗糙度Ra30-50μm），去除碳化层（深度≤5mm））；干燥处理（基材含水率≤8%，检测达标后方可施工）

金属基层：除锈处理（角磨机除锈至Sa2.5级（无可见锈蚀、氧化皮），局部死角用钢丝刷辅助）；脱脂清洁（用专用溶剂擦拭，去除油污、粉尘）；涂刷底漆（金属专用环氧底漆，厚度50μm，干燥时间≥4h）

防腐涂层施工：

内壁施工（聚脲弹性体）：底漆涂刷（环氧封闭底漆，厚度50μm，干燥≥6h）；喷涂聚脲（高压无气喷涂机施工，分2-3遍喷涂，每遍厚度80-100μm，间隔≥2h，喷涂方向交叉（90°））；局部修补（针孔、流挂用刮刀修补，厚度匹配周边）

外壁施工（丙烯酸聚氨酯）：底漆涂刷（环氧底漆，厚度50μm，干燥≥4h）；中层涂刷（环氧云铁中层漆，厚度60μm，干燥≥8h）；面层喷涂（丙烯酸聚氨酯面漆，分2遍，每遍厚度40-50μm，间隔≥6h，确保色泽均匀）

金属构件施工（玻璃鳞片胶泥）：胶泥调制（玻璃鳞片+树脂+固化剂按配比混合（配比按厂家要求），搅拌均匀（时间≥5min））；刮涂施工（分2遍刮涂，每遍厚度100μm，间隔≥12h，压实排除气泡）；固化养护（常温养护≥7天，避免暴晒、雨淋）

质量检测与成品保护：

涂层检测：厚度检测（每10㎡测1点，达标率≥90%）；附着力检测（划格法（格距1mm），无剥落为合格）；抗渗检测（内壁做闭水试验（24h无渗漏））

成品保护：涂层干燥前禁止触碰（干燥时间≥24h）；设置警示标识（“防腐涂层养护中，禁止攀爬”）；塔内禁止堆放尖锐物品，避免划伤涂层

质量控制要点

材料控制：防腐材料检测附着力、耐水性，每批次抽样1组