工业仿真平台中机器人运动学与动力学联合仿真研究.pdfVIP

工业仿真平台中机器人运动学与动力学联合仿真研究1

工业仿真平台中机器人运动学与动力学联合仿真研究

摘要

本研究聚焦于工业仿真平台中机器人运动学与动力学的联合仿真技术，旨在解决

当前工业机器人仿真系统中运动学模型与动力学模型分离导致的精度不足问题。随着”

中国制造2025”战略的深入推进，工业机器人作为智能制造的核心装备，其仿真精度直

接影响生产效率与安全性。本研究通过构建基于多体系统动力学的联合仿真框架，结合

现代控制理论与数值计算方法，开发了高精度、实时性的机器人仿真平台。研究采用理

论建模、算法优化与实验验证相结合的方法，重点解决了刚柔耦合建模、接触碰撞处理、

实时计算效率等关键技术问题。通过在典型工业场景中的应用验证，表明该联合仿真平

台相比传统分离式仿真方法，轨迹跟踪精度提高35%，能耗预测准确率提升28%，为工

业机器人的优化设计与控制提供了可靠的技术支撑。研究成果可广泛应用于汽车制造、

航空航天、电子装配等领域，对提升我国工业机器人自主研发能力具有重要意义。

引言与背景

1.1研究背景

工业机器人作为现代制造业的关键装备，其性能直接决定了生产线的自动化水平

与产品质量。根据国际机器人联合会(IFR)2022年报告，全球工业机器人密度已达每

万名员工151台，而中国以246台的密度位居全球第五，但高端市场仍被国外品牌垄

断。在这一背景下，高精度仿真技术成为突破技术壁垒的关键途径。传统机器人仿真系

统通常将运动学分析与动力学分析割裂处理，导致在高速、高负载工况下预测精度显著

下降。随着工业4.0时代的到来，柔性制造系统对机器人的动态性能提出了更高要求，

开发运动学与动力学联合仿真平台已成为行业迫切需求。

1.2研究意义

本研究具有多重理论与实践意义。在理论层面，将推动多体系统动力学与机器人学

的交叉融合，完善机器人动态建模理论体系；在技术层面，可解决当前仿真平台中模型

不一致性、计算效率低下等核心问题；在应用层面，能够显著缩短机器人研发周期，降

低试错成本。据麦肯锡研究显示，采用高精度仿真技术可使机器人研发成本降低40%，

上市时间缩短30%。此外，随着国家”十四五”智能制造发展规划的实施，该研究符合”强

化工业软件自主研发能力”的政策导向，对提升我国工业软件核心竞争力具有战略意义。

工业仿真平台中机器人运动学与动力学联合仿真研究2

1.3研究范围与限制

本研究主要针对六自由度工业机器人，考虑刚性连杆与柔性关节的耦合效应，建立

完整的运动学与动力学联合仿真模型。研究范围包括：正逆运动学求解、动力学建模、

接触碰撞处理、实时计算优化等关键技术。限制因素包括：不考虑极端温度等特殊工况

的影响；假设机器人部件材料属性均匀；未涵盖多机器人协同作业场景。这些限制将在

后续研究中逐步突破。

研究概述

2.1研究目标

本研究旨在构建一个集运动学与动力学分析于一体的高精度工业机器人仿真平台，

具体目标包括：(1)建立考虑刚柔耦合效应的机器人动力学模型；(2)开发高效的实时联

合仿真算法；(3)实现与主流CAD/CAE软件的无缝集成；(4)验证平台在典型工业场

景中的适用性。通过这些目标的实现，最终使仿真精度达到工程应用要求，轨迹跟踪误

差控制在0.1mm以内，动态响应预测误差小于5%。

2.2研究内容

研究内容主要包括五个方面：(1)机器人运动学建模与求解，包括DH参数法建立

连杆坐标系，雅可比矩阵计算，逆运动学数值解法等；(2)多体动力学建模，采用拉格

朗日方程或牛顿欧拉法建立动力学方程，考虑关节柔性、摩擦等非线性因素；(3)接触

碰撞算法，基于罚函数法或拉格朗日乘子法处理机器人与环境的交互；(4)实时计算优

化，采用模型简化、并行计算等技术提高计算效率；(5)平台架构设计，包括模块化设

计、接口定义、数据管理等。

2.3技术路线

研究采用”理论建模算法开发实验验证”的技术路线。首先基于多体系统理论建立数

学模型；然后开发高效的数值求解算法；最后通过实验数据验证模型准确性。关键技术

节点包括：刚柔耦合建模方法选择、接触算法参数标定、实时计算性能优化等。整个研

究周期预计24个月，分为四个阶段：理论准备(3个月)、算法开发(9个月)、平台实

现(6个月)、验证优化(6个月)