安全生产事故案例分析模拟试题.docxVIP

2025年6月15日，我在市区化工厂参与调查的一起爆炸事故，造成3人死亡、7人受伤，直接经济损失达580万元。这起事故发生在该厂三号车间的环氧乙烷储罐区，当时操作工王某正在进行储罐检修作业，因未按规定办理动火作业票，且未对储罐进行充分置换，导致罐内残留环氧乙烷与空气形成爆炸性混合物，在焊接作业时引发爆炸。通过现场勘查、监控录像调取和人员询问，我们发现该企业存在多项严重安全隐患：安全管理制度形同虚设，特殊作业审批流程执行不严，员工安全培训流于形式，应急演练从未开展。更令人担忧的是，该厂安全负责人李某明知储罐检修存在重大风险，却为赶工期而默许违规操作。这起事故暴露出当前化工行业安全生产管理中的诸多漏洞，值得我们深入剖析和反思。

在实际操作中，我们发现该化工厂的安全管理体系存在系统性缺陷。具体来看，环氧乙烷储罐检修作业应遵循《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB308712022）第5.3.2条规定：进入受限空间作业前，必须进行气体检测，氧气含量19.5%23.5%，可燃气体浓度小于爆炸下限的10%。然而，事故当天的检测记录显示，操作工王某仅使用便携式检测仪在储罐口进行了简单检测，未按规定在储罐内不同高度、不同位置多点取样，更未进行连续监测。更严重的是，该厂的安全培训记录显示，王某仅参加过一次为期2小时的安全培训，培训内容主要是理论讲解，缺乏实际操作演练，对特殊作业的风险认知严重不足。

对于事故原因分析，我们采用4M分析法进行了深入剖析。人员因素方面，操作工王某未取得特种作业操作证，却独立进行动火作业；设备因素方面，储罐的气体检测设备已过期3个月未校准，检测数据失真；管理因素方面，该厂未建立作业许可制度，动火作业审批形同虚设；环境因素方面，事故当天温度高达35℃，加速了环氧乙烷挥发。通过调取该厂近一年的安全检查记录，我们发现类似违规操作多达17次，但均未得到有效整改，反映出企业重生产、轻安全的管理理念根深蒂固。

在应急处置方面，该厂的应急预案完全失效。事故发生后，现场人员未能在黄金救援时间（10分钟）内启动应急响应，直到15分钟后才拨打119报警。更令人震惊的是，该厂配备的8台正压式空气呼吸器中，有5台气瓶压力不足，3台面罩密封圈老化开裂，完全无法使用。通过模拟计算，如果应急处置得当，至少可以减少2人死亡、3人受伤的损失。这些具体数据充分说明，安全生产不能只停留在文件层面，必须落实到每个操作环节、每个设备状态、每个人员行为上。

请各相关单位认真对照上述要求，制定具体实施方案。特别强调的是，所有整改措施必须形成书面记录，包括整改前照片、整改过程记录、整改后验收报告等，做到一企一档。我们将在12月15日前组织交叉检查，检查结果将纳入企业安全生产信用评价体系，直接影响企业的信贷评级和项目审批。

市应急管理局

2025年8月20日