同步器加工工艺实习报告.docxVIP

同步器加工工艺实习报告

我于20年[X]月份进入[X]机械制造公司参与同步器加工工艺实习，历经[X]个

月实践，在车间师傅的全程指导与工艺组工程师的理论支持下，系统学习同步器加

工全流程，现结合[x]份操作记录、[x]次质量检测数据，总结如下：

一、恪尽职守，认真做好本职工作方面

（一）掌握加工全流程操作

入职首月完成[X]类同步器（含锁环式、惯性式等）加工工艺文件学习，累计

研读[X]份工艺图纸，熟记[X]项关键参数（如齿宽公差±[X]mm、锥面角度[X]°）。

经[x]次跟岗实操，已独立完成从毛坯粗车（直径留量[X]mm）、精铣齿槽（深度误

差≤[X]μm）到热处理（淬火温度[X]℃、保温时间[X]min）的[x]道核心工序操作，

累计加工同步器总成[X]套，一次交检合格率达[X]%。

（二）严格执行工艺规范

每日上岗前检查[X]台关键设备（数控车床、滚齿机、热处理炉），[X]个月内

完成设备点检[X]次，记录油温、气压等参数[X]组，及时报修异常[X]次（如滚齿

机刀架间隙超[X]mm）。加工中严格按SOP操作，刀具更换周期控制在[X]件/次

（原设定[X]件），切削液浓度维持[X]%（标准[X]%-[X]%），避免因参数偏差导致

齿面粗糙度超标（实测Ra[X]μm，目标≤Ra[X]μm）。

（三）强化质量过程管控

每完成[X]件加工即进行首检，使用三坐标测量仪检测[X]项关键尺寸（如内花

键分度圆直径[X]mm），[X]个月累计首检[X]次，发现超差[X]次（均为装夹偏移导

致），及时调整后返工合格率[X]%。过程巡检中，对同步环锥面接触面积（要求

≥[X]%）进行着色检测，累计检测[X]件，达标率[X]%；对热处理硬度（HRC[X]-

[X]）进行洛氏硬度计抽检，[X]次检测均符合要求。

二、严于律己，努力提高业务水平方面

（一）提升操作技能与理论储备

利用业余时间学习《汽车同步器制造工艺》等[X]本专业书籍，参加车间组织

的工艺培训[X]次（每次[X]小时），线上观看数控编程课程[X]节（总时长[X]小

时），掌握[X]种刀具补偿算法（如半径补偿、长度补偿），使加工准备时间从

[X]min/件缩短至[X]min/件。针对滚齿加工效率低问题，优化进给量从[X]mm/r提

升至[X]mm/r，单齿加工时间减少[X]%。

（二）深化安全与规范意识

参与车间安全培训[X]次（含消防演练[X]次、设备应急停机实操[X]次），熟

记[X]条安全规程（如设备运行时禁止距离刀具[X]cm内）。[X]个月内正确佩戴防

护装备（护目镜、防砸鞋）[X]次，未发生违规操作；发现并上报安全隐患[X]处

（如热处理炉温控表显示异常），均在[X]小时内完成整改。

三、工作中存在的主要问题

尽管取得一定进步，但仍存在不足：一是滚齿工序换刀时间较长（平均

[X]min/次），影响日产能[X]件；二是对薄壁同步环（壁厚[X]mm）加工变形控制

经验不足，废品率[X]%高于车间平均[X]%；三是工艺文件中[X]项参数（如表面渗

碳层深度）理解不够深入，需加强理论学习。

四、下一步工作计划

（一）优化关键工序效率

针对滚齿换刀问题，计划学习快速换刀夹具（目标换刀时间≤[X]min/次），

预计提升日产能[X]%；对薄壁件加工，试验增加辅助支撑（如使用[X]mm厚弹性垫

片），目标将废品率降至[X]%以下。

（二）强化工艺理论学习

每月参加工艺组技术交流会[X]次，重点学习渗碳工艺（目标掌握温度[X]℃-

[X]℃、时间[X]h-[X]h的参数调整逻辑）；完成《金属材料与热处理》课程学习

（计划[X]小时/周），提升对材料性能与加工参数匹配的理解。

（三）完善质量管控体系

建立个人加工质量台账，记录每批零件的尺寸波动（如内花键槽宽极差控制在

[X]μm内），分析超差规律；申请参与[X]次第三方检测（如使用轮廓仪检测锥面

曲线），提升检测精度（目标误差≤[X]μm）。

实习虽短，但同步器加工的每一道工序、每一组数据都让我深刻体会到“差之

毫厘，谬以千里”的制造业精髓。未来我将以更严谨的态度、更扎实的技能，为同

步器加工工艺优化贡献力量。