锂电池热管理系统设计与温度均匀性控制.pptxVIP

第一章锂电池热管理的重要性及挑战第二章锂电池温度分布特性分析第三章温度均匀性控制技术路径第四章热管理系统集成设计考量第五章热管理系统的测试验证第六章温度均匀性控制的应用案例与展望1

01第一章锂电池热管理的重要性及挑战

第1页引言：锂电池热失控的代价锂电池作为电动汽车的核心部件，其热管理直接关系到车辆性能和安全性。近年来，多起锂电池热失控事件引发了广泛关注，尤其是2021年某电动车品牌因电池热失控引发的火灾事故，造成了重大财产损失和人员伤亡。事故调查结果显示，电池温度不均匀是导致热失控的关键因素之一。研究表明，锂电池温度偏差超过10℃时，内部阻抗急剧增加，循环寿命缩短30%，热失控风险提升5倍。因此，锂电池热管理不仅是性能保障，更是安全底线，温度均匀性控制是热管理系统的核心目标。此外，锂电池的热失控还可能引发爆炸等严重后果，对环境和人员安全构成巨大威胁。为了有效防止热失控，必须对锂电池进行科学的热管理，确保其工作温度在安全范围内。热管理系统通过控制电池的温度，可以防止电池过热，从而降低热失控的风险。在设计和实施热管理系统时，必须充分考虑电池的热特性，确保系统能够有效控制电池的温度，防止电池过热。此外，热管理系统还需要具备良好的可靠性和稳定性，以确保在长时间运行中能够有效控制电池的温度。3

第2页热管理系统的作用机制制冷机制通过冷却液循环带走电池产生的热量，防止电池过热。制热机制通过加热元件为电池提供热量，防止电池过冷。均温机制通过导热介质均匀分布电池组的温度，防止温度偏差过大。4

第3页热管理系统的设计维度性能指标热管理系统需要满足一系列性能指标，以确保其能够有效控制电池的温度。结构设计热管理系统的结构设计需要考虑电池包的形状、大小和布局等因素。材料选择热管理系统的材料选择需要考虑导热性、耐腐蚀性和成本等因素。5

第4页当前设计面临的挑战动态热平衡难题轻量化与成本矛盾环境适应性不足锂电池在工作过程中，其内部温度会随着负载的变化而动态变化，这使得热管理系统的设计变得更加复杂。为了实现动态热平衡，热管理系统需要具备快速响应能力，能够及时调整冷却和加热功率，以保持电池温度的稳定。此外，动态热平衡还需要考虑电池的充放电状态，因为电池在不同充放电状态下的热特性不同。热管理系统的轻量化设计对于提高电动汽车的续航里程至关重要，但轻量化设计往往会导致成本的增加。例如，采用轻质材料会增加热管理系统的成本，而采用高效的热管理技术也会增加系统的复杂性。因此，需要在轻量化和成本之间找到平衡点，以实现热管理系统的最佳性能。锂电池的热管理系统需要能够在各种环境条件下工作，包括高温、低温和潮湿环境。在高温环境下，热管理系统需要具备良好的散热能力，以防止电池过热。在低温环境下，热管理系统需要具备良好的加热能力，以防止电池过冷。6

02第二章锂电池温度分布特性分析

第5页温度分布的典型场景分析锂电池的温度分布特性在不同的工作场景下表现各异。例如，在怠速工况下，电池包中表面温度分布呈现明显的非均匀性。热成像图显示，右上角模组温度最高可达52℃，而左下角模组温度最低仅为37℃。这种温度差异主要是由于发动机热辐射集中在右侧，同时右侧通风口气流优先流经该区域。在爬坡工况下，温度上升速率差异更为显著，高温模组升温速率达到8℃/min，而低温模组仅上升3℃/min。这种差异主要是由于大功率放电导致内部焦耳热集中释放，且散热通道存在压差损失。为了解决温度分布不均的问题，热管理系统需要采取相应的措施，如优化散热通道布局、采用均温技术等。8

第6页温度分布影响因素模组结构设计电气连接热效应模组的布局和导热材料对温度分布有显著影响。模块间距20mm时，热扩散效率提升25%；间距过大（40mm）时，中心模组温度较边缘高12℃。相变材料填充层厚度1mm，可降低模组间温差5℃。接触电阻测试显示，铜铝连接点电阻达0.08Ω，产生焦耳热使邻近模组温度升高7℃。采用导电银浆（导热系数5W/m·K）替代传统螺栓连接可显著降低热效应。9

第7页数学建模与仿真验证仿真验证ANSYS仿真预测误差≤8%，与实测数据吻合度达92%。精确的边界条件设置对仿真结果影响达60%。10

第8页实际应用中的验证数据测试方法典型结果采用分布式热电偶阵列（间距5mm），采集电池包内部200个温度点数据。通过CAN总线传输温度数据，采样率1kHz，确保数据精度。新车首1000km内，温差变化趋势图显示，初期温差15℃，稳定后≤5℃。不同负载工况下的温度波动频谱分析显示，急加速时频域差异达23dB。11

03第三章温度均匀性控制技术路径

第9页均温技术的分类与比较锂电池温度均匀性控制技术主要分为主动均温技术和被动均温技术。主动均温技术通过外部系统实现热量转移，如液冷循环系统和热管系统