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机械制图及公差

表面粗糙度的识读、选用与测量

表面粗糙度的概念

零件被加工表面上的微观的几何形状误差称为表面粗糙度，又称微观不平度。

1.表面粗糙度产生的原因

在切削加工过程中，刀具和被加工表面间的相对运动轨迹（即刀痕）、刀具和被加工表面间的摩擦、切削过程中切屑分离时表层金属材料的塑性变形以及工艺系统的高频振动

2.表面粗糙度与表面波度、形状误差的区别

波距λ小于1mm的属于表面粗糙度；波距λ在1~10mm的属于表面波度；波距λ大于10mm的属于形状误差。波距λ与波幅h的比值小于40时属于表面粗糙度；比值在40~1000时属于表面波度；比值大于1000时属于形状误差。如图6-1所示。

图6-1加工误差示意图

表面粗糙度对零件使用性能的影响

1.影响两接触表面间的摩擦、磨损和接触变形

表面的凹凸不平使两表面接触时实际接触面积减小，接触部分压力增加。表面越粗糙，接触面积越小，压力越大，接触变形越大，摩擦阻力也增加，磨损也越快。

图6-2实际接触面

2.影响配合性质

表面粗糙使间隙配合，间隙增大；过盈配合的过盈减小；过渡配合变松。

3.影响疲劳强度

表面微观不平度的凹痕越深，其底部曲率半径越小，则应力集中越严重，零件疲劳损坏的可能性越大，疲劳强度就越低。

4.影响耐腐蚀性

腐蚀介质在表面凹谷聚集，不易清除，产生金属腐蚀。表面越粗糙，凹谷越深，谷底越尖，零件抗腐蚀能力越差。

此外，表面粗糙度对零件结合面的密封性能、表面反射能力和外观质量等都有影响。

表面粗糙度的基本术语和定义（摘自GB3505-2000）

1、表面轮廓

表面轮廓是指平面与实际表面相交所得的轮廓。按照相截方向的不同,它又可分为横向表面轮廓和纵向表面轮廓。

图6-3表面轮廓图6-4加工纹理方向

2、取样长度lr

取样长度是指用于判别被评定轮廓的不规则特征的一段长度。

图6-5取样长度和评定长度

评定长度ln

评定长度是指用于判别被评定轮廓表面粗糙度所必须的一段长度。如图6-5所示。

为了充分合理地反映表面的特性，通常取几个取样长度来评定表面粗糙度，一般ln=5lr。

4、基准线

用以测量或评定表面粗糙度数值大小的一条参考线称为基准线，基准线通常有轮廓最小二乘中线和轮廓算术平均中线两种。

（1）轮廓最小二乘中线（简称中线）

在取样长度范围内，实际被测轮廓线上的各点至一条假想线的距离的平方和为最小，即ΣYi2=Min，这条假想线就是最小二乘中线。

图6-6轮廓中线

（2）轮廓算术平均中线

在取样长度内，由一条假想线将实际轮廓分成上、两部分，而且使上部分面积之和等于下部分面积之和，即ΣFi=ΣFi’。这条假想线就是轮廓算术平均中线。

在轮廓图形上确定最小二乘中线的位置比较困难，在实际工作中可用算术平均中线代替最小二乘中线，两者相差不大.

表面粗糙度的评定参数

1.幅度参数

（1）轮廓算术平均偏差Ra

在取样长度内，被测表面轮廓上各点至基准线距离Yi的绝对值的平均值。

公式表示为

或近似为

或近似为

式中：y(x)——表面轮廓上点到基准线的距离；

yi——表面轮廓上第i个点到基准线的距离；

l——取样长度；

n——取样数。

图6-7轮廓算术平均偏差

轮廓算术平均偏差Ra较全面地反映表面粗糙度的高度特征，概念清楚，检测方便，为当前世界各国普遍采用。

（2）轮廓最大高度Rz

在取样长度内，轮廓的峰顶线与轮廓谷底线之间的距离。

图6-8高度特征参数

公式表示为Rz=∣Ypmax∣+∣Yvmax∣

轮廓峰顶线和轮廓谷底线，分别指在取样长度l内，平行于基准线且通过轮廓最高点和最低点的直线。

2.间距特征参数——附加参数

（1）轮廓微观不平度的平均间距Sm

在取样长度内轮廓微观不平度间距Smi的平均值（图6-9）。所谓轮廓微观不平度的间距Smi是指轮廓峰和相邻的轮廓谷在中线上的一段长度。

（2）轮廓的单峰平均间距S

在取样长度内轮廓的单峰间距Si的算术平均值（图6-9）。所谓轮廓单峰间距Si是指两相邻单峰的最高点之间距离投影在中线上的长度。

式中：n——轮廓单峰的个数；Si——第i个轮廓单峰间距。

图6-9轮廓间距参数

混合参数

轮廓的支承长度率tp在取样长度内，一平行于基准线的直线

从峰顶线向下移到某一水平位置时，与轮廓相截所得到的各段截线长度bi之和与取样长度l之比，如图6-10所示。

图6-10轮廓支承长度

表面粗糙度国家标准

表面粗糙度的评定参数值已经标准化，设计时应根据国家标准规定的参数值系列选取。国家标准GB