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基于边缘计算的数字孪生工厂低延迟反馈系统架构设计1

基于边缘计算的数字孪生工厂低延迟反馈系统架构设计

摘要

随着工业4.0和智能制造的快速发展，数字孪生技术已成为推动制造业转型升级的

关键支撑技术。然而，传统基于云计算的数字孪生系统在实时性要求高的工业场景中

面临延迟过高、数据传输压力大等问题。本报告提出了一种基于边缘计算的数字孪生工

厂低延迟反馈系统架构，通过在工厂现场部署边缘计算节点，实现数据的就近处理和

快速响应。报告详细阐述了系统的理论基础、技术路线、实施方案及预期效益，并通过

量化分析验证了该架构在降低系统延迟、提升生产效率方面的显著优势。研究表明，该

系统可将关键控制回路的延迟从传统的200500毫秒降低至1030毫秒，生产效率提升

15%25%，设备故障预测准确率达到92%以上。本报告为制造业数字化转型提供了切实

可行的技术解决方案，对推动我国智能制造发展具有重要意义。

引言与背景

1.1数字孪生技术发展现状

数字孪生作为物理世界与数字世界交互融合的关键技术，自2002年由密歇根大学

教授MichaelGrieves首次提出以来，经历了概念形成、技术探索和工业应用三个发展

阶段。根据Gartner技术成熟度曲线显示，数字孪生技术已从”期望膨胀期”进入”实质

生产高峰期”，预计到2025年，全球数字孪生市场规模将达到260亿美元。在制造业领

域，数字孪生通过构建物理实体的虚拟映射，实现了产品设计、生产制造、运维管理等

全生命周期的数字化管理。西门子、通用电气等国际巨头已将数字孪生技术广泛应用于

航空发动机、燃气轮机等高端装备的远程监控和预测性维护，取得了显著的经济效益。

1.2边缘计算在工业领域的应用价值

边缘计算作为云计算的延伸和补充，通过将计算和数据存储推向网络边缘，有效解

决了工业场景中实时性、数据安全和带宽限制等问题。根据IDC预测，到2024年，全

球将有超过70%的企业采用边缘计算处理至少50%的工业数据。在智能制造领域，边

缘计算可实现毫秒级的实时控制，满足工业机器人协同、AGV调度等高精度场景需求。

华为、英特尔等科技巨头已推出面向工业场景的边缘计算解决方案，在汽车制造、电子

装配等行业实现了规模化应用。边缘计算与数字孪生的结合，为构建低延迟、高可靠的

智能工厂提供了新的技术路径。

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1.3研究背景与意义

当前，我国制造业正处于数字化转型的关键时期，《中国制造2025》明确提出要加

快推动新一代信息技术与制造技术融合发展。然而，传统基于云计算的数字孪生系统在

实时控制场景中存在明显不足：一方面，数据往返云端导致的200500毫秒延迟难以满

足精密加工等场景的毫秒级响应需求；另一方面，海量工业数据的传输给网络带宽带来

巨大压力。据工信部统计，2022年我国工业数据年增长率超过40%，但有效利用率不

足20%。基于边缘计算的数字孪生系统通过分布式架构设计，可有效解决上述问题，对

提升我国制造业智能化水平、实现高质量发展具有重要战略意义。

研究项目概述

2.1项目目标与定位

本项目旨在构建一套基于边缘计算的数字孪生工厂低延迟反馈系统，实现物理工

厂与虚拟模型的实时双向映射和智能交互。具体目标包括：一是建立边缘云协同的数字

孪生架构，将系统关键控制回路的延迟控制在30毫秒以内；二是开发面向工业场景的

边缘计算中间件，支持多种工业协议的实时数据采集与处理；三是构建工厂级数字孪生

平台，实现生产过程的可视化监控、预测性维护和优化决策；四是验证系统在典型工业

场景中的应用效果，形成可复制推广的解决方案。项目定位为智能制造领域的关键技术

攻关，重点解决数字孪生系统在实时性、可靠性和安全性方面的瓶颈问题。

2.2研究范围与边界

本项目的研究范围涵盖数字孪生系统的边缘计算架构设计、实时数据处理、模型同

步机制等关键技术。具体包括：边缘计算节点的硬件选型与部署方案；工业现场数据的

实时采集与预处理算法；数字孪生模型的轻量化与分布式存储技术；边缘云协同的任

务调度与资源分配策略；低延迟反馈控制系统的设计与实现。研究边界限定在工厂级

数字孪生应用场景，重点关注生产制造环节的实时控制与优化，不涉及企业资源计划

(ERP)、供应链管理等上层业务系统。项目以