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基于量子退火的智能制造系统故障诊断方法研究

摘要

随着工业4.0和智能制造的快速发展，现代制造系统日益复杂化、网络化和智能化，

其故障诊断面临前所未有的挑战。传统故障诊断方法在处理高维、非线性、强耦合的复

杂系统时存在局限性，难以满足实时性和准确性要求。量子计算作为颠覆性计算范式，

为解决复杂优化问题提供了全新途径。本研究提出基于量子退火的智能制造系统故障

诊断方法，通过构建量子退火优化模型，实现故障特征的高效提取与精准定位。研究采

用理论分析与实验验证相结合的方法，首先建立智能制造系统故障诊断的数学模型，然

后设计量子退火算法框架，最后通过仿真实验验证方法有效性。预期成果包括一套完整

的量子退火故障诊断理论体系、高性能算法实现及验证平台，为智能制造系统的高可靠

运行提供技术支撑。研究成果将推动量子计算与智能制造的深度融合，具有重要的理论

价值和广阔的应用前景。

引言与背景

智能制造系统发展现状

智能制造系统作为新一代信息技术与先进制造技术深度融合的产物，正引领全球

制造业转型升级。根据《中国智能制造系统解决方案市场研究报告（2023）》显示，2022

年我国智能制造系统市场规模达到3.2万亿元，同比增长18.5%，预计2025年将突破

5万亿元。智能制造系统通过深度融合物联网、大数据、人工智能等先进技术，实现了

生产过程的数字化、网络化和智能化，显著提升了生产效率和产品质量。然而，随着系

统复杂度的不断提高，故障发生的概率和影响范围也随之增大，对系统可靠性提出了更

高要求。

故障诊断技术演进历程

故障诊断技术经历了从基于经验的传统方法到基于数据驱动方法的演进过程。传

统方法如故障树分析、专家系统等依赖领域知识和人工经验，难以适应复杂多变的现代

制造系统。数据驱动方法如神经网络、支持向量机等通过学习历史数据建立诊断模型，

具有较好的自适应能力，但在处理高维、非线性问题时仍面临计算复杂度高、易陷入局

部最优等挑战。根据IEEE工业电子学会统计，现有数据驱动故障诊断方法的平均准确

率约为8590%，且对计算资源需求较高，难以满足实时诊断需求。

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量子计算在工业领域的应用前景

量子计算以其独特的量子叠加和量子纠缠特性，在处理复杂优化问题方面展现出

巨大潜力。量子退火作为一种专门用于解决组合优化问题的量子计算范式，已在物流调

度、金融建模等领域取得初步应用。麦肯锡全球研究院预测，到2030年量子计算在制

造业的应用价值将达到200500亿美元。将量子退火技术引入智能制造系统故障诊断领

域，有望突破传统方法的计算瓶颈，实现诊断效率和精度的跨越式提升。

研究概述

研究目标与意义

本研究旨在开发一种基于量子退火的智能制造系统故障诊断新方法，实现三个核

心目标：一是建立适用于智能制造系统故障诊断的量子退火数学模型；二是设计高效的

量子退火算法框架，解决故障特征提取与定位的优化问题；三是构建仿真验证平台，评

估方法在实际工业场景中的性能表现。研究意义体现在三个层面：理论上，将量子计算

引入故障诊断领域，拓展了量子计算的应用边界；技术上，提出了一种全新的故障诊断

范式，突破了传统方法的性能瓶颈；应用上，为智能制造系统的高可靠运行提供了技术

保障，助力制造业高质量发展。

研究内容与范围

研究内容涵盖四个主要方面：智能制造系统故障机理分析与建模、量子退火算法设

计与优化、故障诊断方法实现与验证、以及系统集成与应用示范。研究范围聚焦于离散

制造和流程制造中的典型智能制造系统，重点解决传感器网络故障、执行器故障、控制

器故障等常见问题。研究将考虑不同规模和复杂度的系统，包括中小型制造单元和大型

智能工厂，确保方法的普适性和可扩展性。

研究方法与技术路线

研究采用理论分析、算法设计、仿真验证相结合的技术路线。首先通过理论分析建

立智能制造系统故障诊断的数学描述；然后基于量子退火原理设计优化算法框架；最后

通过仿真实验验证方法有效性。具体方法包括：系统动力学建模、量子退火算法设计、

蒙特卡洛仿真、对比实验分析等。研究将遵循”理论方法验证”的逻辑链条，确保研究的

科学性和严谨性。

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