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2025年改善方法培训试题及答案

一、单项选择题（每题2分，共20分）

1.以下哪项不属于精益改善的“七大浪费”？

A.过度加工

B.库存积压

C.人才闲置

D.搬运浪费

答案：C

2.在PDCA循环中，“C”阶段的核心任务是？

A.制定改善计划

B.执行计划并收集数据

C.对比目标验证效果

D.标准化成功经验

答案：C

3.5Why分析法的关键在于？

A.连续追问直至找到根本原因

B.记录5个直接问题

C.由管理层主导提问

D.仅用于质量问题分析

答案：A

4.价值流分析（VSM）的主要目的是？

A.统计生产流程中的所有步骤

B.识别流程中不增值的环节

C.计算产品的生产成本

D.优化设备布局

答案：B

5.以下哪项是六西格玛DMAIC模型中“M”阶段的核心活动？

A.定义关键质量特性

B.测量过程能力数据

C.分析变异根本原因

D.改进流程参数

答案：B

6.改善提案制度的核心目标是？

A.减少员工日常工作量

B.激发全员参与持续改进

C.替代管理层决策

D.快速提升短期业绩

答案：B

7.在ECRS分析法中，“E”代表的是？

A.合并（Combine）

B.重排（Rearrange）

C.取消（Eliminate）

D.简化（Simplify）

答案：C

8.设备综合效率（OEE）的计算公式是？

A.时间开动率×性能开动率×合格品率

B.（负荷时间-停机时间）/负荷时间

C.（理论周期时间×生产数量）/运行时间

D.合格产品数/总生产数

答案：A

9.以下哪项不符合“改善”（Kaizen）的核心理念？

A.追求突破性变革

B.全员参与小步改进

C.基于数据驱动决策

D.持续优化现有流程

答案：A

10.防错法（Poka-Yoke）的主要作用是？

A.减少对员工技能的依赖

B.替代质量检验环节

C.降低设备维护成本

D.提高生产速度

答案：A

二、简答题（每题6分，共30分）

1.简述5S管理中“整顿”（Seiton）的具体要求及实施要点。

答案：整顿的核心是“三定”——定品、定位、定量。具体要求包括：明确物品的放置位置（定位）、规定放置数量（定量）、标识物品名称及用途（定品）。实施要点：①根据使用频率划分物品存放区域（高频近、低频远）；②使用可视化标识（如区域线、标签）；③建立“形迹管理”（物品与放置区轮廓一致）；④确保取放时间不超过30秒。

2.对比“改善”（Kaizen）与“创新”（Innovation）的主要区别。

答案：①目标差异：改善侧重现有流程的渐进优化，创新强调突破性变革；②参与范围：改善强调全员参与，创新多由专业团队主导；③资源投入：改善通常低成本、小投入，创新需较大资源支持；④风险程度：改善风险低、见效快，创新风险高、周期长；⑤应用场景：改善适用于稳定流程优化，创新适用于技术或模式颠覆。

3.说明在六西格玛项目中，如何通过“数据分层法”提升分析准确性。

答案：数据分层法是将原始数据按不同维度（如设备、班次、操作员、原材料批次等）分类，避免混合数据掩盖真实问题。实施步骤：①明确分析目标（如降低不良率）；②识别可能影响结果的分层因素（如A/B两条生产线）；③分别统计各层数据（如A线不良率8%，B线不良率3%）；④对比分析差异（发现B线设备更新）；⑤针对分层结论制定对策（升级A线设备或调整参数）。

4.列举三种用于流程效率改善的工具，并说明其适用场景。

答案：①价值流图（VSM）：适用于跨部门流程分析（如从订单到交付的全流程），识别物流、信息流中的浪费；②时间研究（TimeStudy）：适用于重复性操作岗位（如装配线），通过测时确定标准作业时间；③流程程序图（ProcessChart）：适用于单一流程优化（如物料搬运路径），通过符号记录操作、搬运、等待等步骤，计算非增值时间占比。

5.解释“标准作业”（StandardWork）的三要素及其作用。

答案：三要素：①标准周期时间（TaktTime，客户需求决定的生产节奏）；②标准作业顺序（操作步骤的最优排列）；③标准在制品（保证流程连续的最小库存量）。作用：①统一作业方法，减少人为变异；②明确改善基准（对比实际与标准的差异）；③培养员工标准化意识；④为自动化和智能化奠定基础。

三、案例分析题（每题15分，共30分）

案例1：某电子厂SMT车间月均不良率12%，