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液压系统常见故障诊断与维护手册

引言

液压系统凭借其功率密度大、输出力强、调速范围宽、传动平稳以及易于实现自动化控制等显著优势，在现代工业的各个领域，如工程机械、冶金、制造、航空航天等，都占据着不可或缺的地位。然而，正是由于其结构的精密性、工作介质的特殊性以及工况条件的复杂性，液压系统在长期运行过程中，不可避免地会出现各种故障。这些故障不仅可能导致设备停机，影响生产效率，甚至可能引发安全事故，造成经济损失。因此，掌握液压系统常见故障的诊断方法与维护技巧，对于保障设备的安全稳定运行、延长使用寿命、降低运营成本具有至关重要的现实意义。本手册旨在结合实践经验，系统阐述液压系统常见故障的现象、成因、诊断思路与排除方法，并提供日常维护的要点，以期为相关技术人员提供一份实用的参考资料。

一、液压系统故障诊断的基本原则与方法

液压系统故障的表现形式多种多样，但其发生与发展往往遵循一定的规律。在进行故障诊断时，需遵循科学的原则和方法，以提高诊断的准确性和效率，避免盲目拆卸和不必要的损失。

（一）基本原则

1.先简后繁，先外后内：在故障诊断时，应首先检查那些直观的、易于检测的外部因素，如油位、油温、泄漏、管路连接、电气控制等，排除这些简单因素后，再逐步深入到系统内部元件的检查。

2.先易后难，分段排查：优先处理那些通过简单工具和经验就能判断的故障点，对于复杂疑难问题，可将系统划分为若干个独立的功能模块（如动力源、控制回路、执行元件等），逐一进行排查，缩小故障范围。

3.理论指导，经验结合：液压系统的工作原理是故障诊断的理论基础。诊断过程中，应结合液压传动的基本理论，分析故障现象与系统工作状态之间的内在联系。同时，也要充分利用长期积累的实践经验，对故障进行综合判断。

4.安全第一：在进行故障诊断和排除作业时，必须严格遵守安全操作规程，切断动力源，释放系统压力，防止油液喷射、部件意外动作造成人身伤害或设备损坏。

（二）常用诊断方法

1.直观检查法（望、闻、问、切）：

*望：观察液压系统各元件的工作状态，如压力表读数是否正常、油液颜色是否清亮、液位是否在规定范围、有无明显的泄漏痕迹、管路有无变形或破损、执行元件运动是否平稳等。

*闻：注意倾听系统运行时有无异常噪音（如泵的气蚀声、阀的尖叫声、管路的振动声等），以及电气元件有无过热烧焦的气味。

*问：向设备操作人员了解故障发生前后的详细情况，如故障发生的时间、工况条件、有无异常前兆、故障现象如何变化、近期有无进行过维修或调整等。

*切：用手触摸液压泵、马达、阀等元件的外壳，感受其温度是否过高；触摸管路感受其振动情况和温度，判断油液流动是否通畅。

2.仪表测量法：借助必要的测量仪器，如压力表、流量计、温度计、万用表等，对系统的压力、流量、温度、电压、电流等关键参数进行测量，与正常工作参数进行比较，从而判断故障所在。例如，通过测量系统各关键点的压力，可以判断泵的输出能力、溢流阀的调定压力、管路的阻力以及执行元件的负载情况。

3.部分停止法（隔离法）：当系统故障原因不明时，可暂时停止某部分或某个元件的工作，观察故障现象是否消失或变化，以此来判断故障是否发生在该部分或该元件。例如，怀疑某个换向阀卡滞，可将其电磁铁断电，观察执行元件动作是否恢复正常。

4.替换法：对于一些难以直接判断好坏的元件（如溢流阀、比例阀、传感器等），在条件允许的情况下，可用同型号的完好元件进行替换，若替换后故障消失，则说明原元件存在问题。这种方法简单有效，但需要有备用件。

5.模拟试验法：对于一些复杂的故障，可在安全可控的条件下，通过改变系统的工作参数（如负载、速度）或操作方式，模拟故障发生的条件，观察现象，分析原因。

二、液压系统常见故障诊断与排除

（一）压力异常

压力是液压系统传递动力的基础，压力异常是最常见的故障之一，主要表现为系统压力建立不起来、压力不足、压力过高或压力波动过大。

1.系统无压力或压力建立不起来

*可能原因：

*液压泵未吸油或吸油不足，如油箱油位过低、吸油过滤器堵塞、吸油管路漏气或管径过小、泵的转向错误、泵内部严重磨损或损坏。

*溢流阀（安全阀）故障，如阀芯卡死在开启位置、调压弹簧断裂或失效、遥控口严重泄漏。

*主油路严重泄漏，如管路破裂、接头松动或密封件损坏。

*液压泵与原动机之间的连接失效，如联轴器损坏、键脱落。

*排除方法：

*检查油箱油位，补充油液至规定位置；清洗或更换吸油过滤器；检查吸油管路，紧固接头，排除漏气点，确保吸油通畅。

*检查溢流阀，拆开清洗阀芯，修复或更换损坏的弹簧；检查溢流阀遥控口是否有异常泄漏。

*检查主油路各连接部位，修复或更换损坏的管路和密封件。

*检查动力源与泵