《JBT 11552-2013抛喷丸强化 技术条件》(2026年)实施指南.pptxVIP

《JB/T11552-2013抛喷丸强化技术条件》(2026年)实施指南

目录

、抛喷丸强化行业发展新趋势下，JB/T11552-2013为何仍是核心技术纲领？专家深度剖析标准核心价值

抛喷丸强化行业当前发展态势与技术需求1当前，抛喷丸强化行业向高精度、智能化、绿色化转型，航空航天、汽车零部件等高端领域对工件疲劳寿命、表面质量要求陡增。轻量化材质应用普及，倒逼强化技术升级，而行业内存在工艺不统一、质量波动大等问题，亟需权威标准规范，JB/T11552-2013正是适配此需求的核心依据。2

（二）JB/T11552-2013的制定背景与核心定位该标准制定于抛喷丸技术快速推广但规范缺失的阶段，立足国内行业实践，参考国际先进经验，明确抛喷丸强化技术全流程要求。其核心定位是行业通用技术准则，覆盖从预处理到检验的全链条，为生产、检验、验收提供统一技术框架，保障强化质量稳定性。12

（三）标准在行业规范与质量提升中的核心作用标准通过统一术语、工艺参数、检验方法，消除不同企业间技术壁垒，实现行业技术同质化管控。对企业而言，可依托标准优化工艺，降低废品率；对行业而言，推动技术水平整体提升，助力国内产品突破国际质量认证，增强市场竞争力。12

未来5年行业趋势下标准的适应性与延续价值未来5年，智能检测与数字孪生技术将深度融入抛喷丸领域，但JB/T11552-2013确立的核心质量指标、安全底线等仍具刚性约束。标准中的基础要求为新技术应用提供基准，其延续性可保障技术迭代中质量稳定，同时标准可通过修订吸纳新技术，持续发挥纲领作用。

、如何精准把握抛喷丸强化的基础认知？JB/T11552-2013术语定义与原理解析助你筑牢行业根基

标准核心术语界定：抛喷丸强化及相关关键概念解析标准明确抛喷丸强化是利用弹丸高速冲击工件表面，获得预期表面粗糙度和残余压应力的工艺。关键术语包括弹丸速度、覆盖率、强化层深度等，如覆盖率指弹丸冲击覆盖工件表面的百分比，直接关联强化均匀性，需结合标准定义精准理解，避免实践中概念混淆。12

（二）抛喷丸强化的技术原理与核心强化机制01技术原理为弹丸动能转化为工件表面塑性变形能，形成表层残余压应力，抑制裂纹萌生。核心机制包括加工硬化与应力强化，前者提升表面硬度，后者抵消工作时拉应力。标准虽未直接阐述原理，但工艺参数设定均基于此，理解原理是精准执行标准的前提。02

（三）抛喷丸强化与其他表面处理技术的关键区别与喷砂清理、电镀等技术不同，抛喷丸强化核心目的是提升疲劳性能，而非单纯除锈或装饰。标准突出强化效果指标，如残余压应力值，而其他技术标准侧重外观或附着性。明确区别可避免工艺误用，确保按标准要求实现强化核心目标。

基础认知对标准后续条款执行的关键影响若对“强化层深度”等术语理解偏差，会导致检验时测量方法错误；忽视强化机制，易出现参数设定不合理导致强化不足或过强化。基础认知扎实可确保工艺设计、设备调试、质量检验等各环节贴合标准要求，从源头规避质量风险。12

、工件强化前预处理不到位会有何隐患？JB/T11552-2013预处理要求与检验规范专家解读

预处理的核心目的：为何是抛喷丸强化的“前置关键工序”01预处理旨在去除工件表面油污、锈蚀、氧化皮等杂质，保证弹丸与工件表面充分接触，确保强化均匀性。若预处理不到位，杂质会阻隔弹丸冲击，导致局部强化不足，形成应力集中点，降低工件疲劳寿命。标准将其列为首要工序，凸显其决定性作用。02

（二）JB/T11552-2013对预处理表面质量的具体要求标准规定预处理后工件表面不得有可见油污、锈蚀、氧化皮及其他杂质，表面清洁度需符合GB/T8923.1中Sa2.5级及以上要求。对有特殊要求的工件，需达到Sa3级，同时表面粗糙度需适配后续强化工艺，避免过粗或过细影响强化效果。

（三）常见预处理方法及适配场景：标准框架下的选择指南标准推荐溶剂清洗、酸洗、喷砂等方法。溶剂清洗适用于油污较轻的工件，酸洗用于锈蚀严重的碳钢件，喷砂用于氧化皮较厚的工件。选择时需结合工件材质、污染程度及后续强化要求，如铝合金件禁用强酸清洗，避免腐蚀，确保符合标准环保与质量要求。12

预处理质量检验方法与不合格品处理规范01检验采用目视检查结合标准样板比对，清洁度用GB/T8923.1样板判定，粗糙度用粗糙度仪测量。不合格品需重新预处理，不得直接进入强化工序。标准要求记录预处理过程