吊装工程 汽车起重机 “倾翻” 事故案例解析.docxVIP

汽车起重机倾翻折臂事故案例解析。

1.事故过程简述

某土建工程项目一建设工地用一台50t汽车起重机，计划将钢筋从运输车上卸载到仓储为止，吊装半径约为22m。

起重机指挥捆绑好钢筋、挂好钩后，起重机司机按起重指挥信号先从运输板车上吊起(此时回转半径14m)，然后摆杆、趴杆。在趴杆过程中，致使起重机倾翻折臂，造成起重臂损坏。操作人员在起重机前倾离地1~1.5m时从驾驶室跳出，幸未造成人员伤亡。

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2.事故原因分析

事故发生后，项目组织专业人员进行现场勘察测量分析，查阅资料知道本次吊起钢筋直径为28mm，长3.5m，共145根，共计2.45t。同时经现场实地调查知道该汽车起重机的力矩限制器处于失效状态；此次事故发生时只有一名起重机指挥及操作人员；现场实测钢筋吊装半径约为22m，而该起重机操作性能曲线显示，在作业半径R=22m时的净起重质量仅为2.1t，如下图红色标识。

在与现场操作人员沟通知道，在起重机力矩限制器失效情况下，起重机司机根据起重机指挥提供的数据为“不超过2t”，造成起重作业超载。

在经过一系列实地调查后，调查人员得出结论：此次吊装车故的原因是：操作人员在起重机力矩限制器失灵的情况下，未对起吊重物的质量进行详细核实，造成超载（2.45-2.1=0.35吨，超载16.7%）；对吊装半径没有实测清楚；对起重机的起重力矩以及力矩限制器等基本概念理解不清楚；起重机司机操作过程中，风险意识不强、操作随性，没有谨慎执行起重机安全操作规程及“十不吊”的有关规定；最终导致实际力矩大于起重机在该工况下的额定力矩而发生倾翻事故。

3.事故教训总结

从实地调查看出，本次作业属于常规、较为简单的吊装作业，吊装过程并不复杂，但却造成了车辆损毁，几乎造成人员伤亡的吊装事故。

此次事故的教训是值得总结和认真吸取的:

3.1.起重机力矩限制器(安全保护装置)要做好日常检查和维护，始终确保处于灵敏可靠状态；

3.2.起重作业执行过程中，操作人员确保搞清起吊被吊物重量和作业半径、以及额定载荷，坚决杜绝凭感觉、稀里糊涂；

3.3.起重机司机要学习、培训到位，确实搞清楚起重机的基本性能、操作规程、安全风险（最重要的是关注公众号：“工程这点事”，多学习！），不能一知半解；

3.4.起重机指挥要充分认识吊装安全风险、搞清楚被吊物重量、额定工况等实际情况，不能瞎指挥、蛮干；

3.5.所有操作人员，应严格按照操作规程、“十不吊”等要求，做好自己岗位工作，尽职尽责；本事故违反了《中华人民共和国国家标准----起重机械安全规程》GB6067：

3.5.1.“起重机械装应设力矩限制器，并根据其性能和精度情况进行调整或标定，当载荷力矩达到额定起重力矩时，能自动切断起升或变幅的动力源，并发出禁止性报警信号?”。

3.5.2.起重机司机应对制动器、吊钩钢丝绳和安全装置进行检查，发现性能不正常时，应在操作前排除；

3.5.3.有下述情况之一时，司机不应进行操作：a超载或物体质量不清。如吊拔起重量或拉力不清的埋置物体，及斜拉斜吊等；b.结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤。如制动器、安全装置失灵，吊钩螺母放松装置损坏、钢丝绳损伤达到报废标准等。

3.5.4.起重机司机应熟悉下列知识：a）所操作的起重机各机构的构造和技术性能；b）起重机操作规程及有关法令；c）安全运行要求；d）安全、防护装置的性能。

由此可见，严谨是保证安全的基本前提，稀里糊涂不行！