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食品生产企业质量安全控制手册

引言

食品质量安全是企业生存与发展的生命线，关系到消费者的身体健康、企业的品牌声誉乃至社会的和谐稳定。本手册旨在为食品生产企业建立一套系统、科学、可操作的质量安全控制体系提供指导，确保从原料采购到成品出厂的每一个环节都得到有效管理，最大限度降低食品安全风险，保障产品质量。本手册的制定与实施，需要企业全体员工的共同参与和严格执行，将质量安全意识融入生产经营的每一个细节。

一、质量安全控制体系的构建原则与目标

（一）构建原则

1.预防为主，风险控制：强调对潜在风险的识别与评估，通过采取前瞻性的控制措施，将风险消除在萌芽状态，而非事后补救。

2.全过程控制：覆盖从原辅料采购、验收、存储，到生产加工、包装、检验、仓储、物流运输直至产品销售的整个生命周期。

3.全员参与，责任到人：明确各部门、各岗位在质量安全控制中的职责与权限，确保每一位员工都理解并履行其质量安全责任。

4.持续改进：通过定期审核、数据分析、纠正与预防措施，不断优化质量安全管理体系，提升控制水平。

5.合规性：严格遵守国家及地方相关的法律法规、标准及规范要求。

（二）控制目标

1.确保产品符合国家食品安全标准及相关法规要求。

2.有效控制生产全过程中的生物、化学、物理性危害。

3.降低不合格品率，提高产品一次合格率。

4.提升客户满意度，维护企业品牌信誉。

5.建立健全可追溯体系，确保产品质量问题可查、可控、可纠。

二、关键控制环节与实施要点

（一）原辅料控制

原辅料的质量安全是保证最终产品质量的第一道关口。

*供应商管理：建立合格供应商名录，对供应商进行严格的准入审核（包括资质、生产能力、质量体系、信誉等），并定期进行评估与复评。鼓励与优质供应商建立长期稳定的合作关系。

*采购控制：采购的原辅料必须符合国家相关标准，签订明确质量要求的采购合同，并索取必要的检验合格证明文件。

*验收与检验：原辅料进厂时，必须严格按照规定的验收标准和程序进行查验，包括感官、标签、索证索票等。对关键原辅料，应按照既定频率进行抽样检验，合格后方可入库使用。

*存储与管理：原辅料应分类、分区、分批次存储，遵循“先进先出”原则。存储条件（温湿度、通风、防虫害等）应符合要求，防止交叉污染和变质。对不合格原辅料，应有明确的标识、隔离和处理程序。

（二）生产过程控制

生产过程是质量安全控制的核心环节，必须严格执行工艺规程，确保操作规范。

*厂区环境与车间卫生：保持厂区环境整洁，生产车间地面、墙面、顶棚、设施设备清洁卫生，定期进行消毒。严格控制车间温湿度、通风、采光和空气净化。

*设备设施维护与清洁：生产设备、工具、容器等应定期维护保养，确保其正常运行和卫生状态。建立完善的清洁消毒计划和记录，明确清洁方法、频率、责任人及验证方式。

*生产工艺执行：严格按照批准的生产工艺文件组织生产，关键工艺参数（如温度、时间、压力、pH值等）应进行监控和记录，确保在规定范围内波动。严禁擅自更改工艺。

*过程质量监控：在生产的关键工序设立质量控制点，对半成品进行必要的检验或验证，及时发现并纠正偏差。

*人员操作卫生：生产人员必须持有效健康证明上岗，定期进行健康检查。进入车间前，应按规定进行更衣、洗手、消毒。操作过程中保持良好的个人卫生习惯，禁止佩戴饰物、化妆、饮食等。

*异物控制：采取有效措施（如安装金属探测器、筛网、磁铁等）防止金属、玻璃、砂石等物理性异物混入产品。加强车间虫害控制，设置有效的防鼠、防蝇、防虫设施。

*HACCP原理的应用：鼓励企业基于HACCP原理，识别生产过程中的关键控制点（CCPs），制定相应的关键限值（CL）、监控系统、纠偏措施、验证程序和记录保持系统。

（三）成品检验与放行

成品检验是产品出厂前的最后一道质量把关。

*检验计划：根据产品特性、标准要求和生产情况，制定合理的成品检验计划，明确检验项目、方法、频次和判定标准。

*抽样与检验：按照规定的抽样方案进行抽样，确保样品具有代表性。严格按照标准方法进行检验，包括感官、理化、微生物等指标。

*检验记录与报告：认真记录检验数据和结果，出具检验报告。检验报告应准确、完整、规范。

*产品放行：只有经检验合格的产品，并有授权人员签字批准后方可放行出厂。不合格成品应按规定进行标识、隔离、评审和处理（返工、销毁等），严禁不合格品流入市场。

（四）仓储与物流控制

产品在存储和运输过程中的环境条件直接影响其质量安全。

*仓储管理：成品应按照不同品种、规格、批次分类存放，遵循“先进先出”原则。仓库应保持清洁、干燥、通风，温湿度符合产品要求，并做好防鼠、防虫、防霉措施。定期对库存产品进行检查，及时发现