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产品质量检测流程模板全流程质量控制版

一、适用范围与典型应用场景

二、全流程质量控制操作步骤详解

（一）原材料入厂检验：源头把控，杜绝不合格物料

检验准备

质检部根据《原材料检验规范》（如ISO9001标准要求），明确待检物料的检验项目（外观、尺寸、理化功能、供应商资质证明等）、抽样标准（如AQL抽样水平）及合格判定标准。

检查检测设备（如卡尺、光谱仪、硬度计）是否在校准有效期内，保证数据准确。

抽样与标识

仓库按《物料入库流程》提供待检物料，质检员按抽样方案随机抽取样本，数量不低于总批量的10%（最少不少于5件）。

对样本粘贴“待检”标识，区分已检与未检物料。

检验执行

外观检验：检查物料表面是否有划痕、裂纹、色差等缺陷，记录缺陷类型及数量。

尺寸检验：使用专用量具测量关键尺寸，与图纸标准对比，计算偏差值。

理化功能检验：对需实验室检测的项目（如成分含量、力学功能），按《检测作业指导书》操作，填写《原材料检验原始记录》。

结果判定与处置

检验完成后，对照标准判定“合格”“不合格”或“让步接收”（需经技术部*主管审批）。

合格物料粘贴“合格”标识，办理入库手续；不合格物料粘贴“不合格”标识，隔离存放并通知采购部*工联系供应商退货或换货。

（二）生产过程质量控制：实时监控，预防批量缺陷

首件检验

每个生产批次开始前或设备调试后，生产班组制作首件（3-5件），由质检员与生产班长*工共同检验，确认首件尺寸、功能、工艺参数符合《生产作业指导书》要求后，方可批量生产。首件需标注“首件合格”并留存。

过程巡检

质检员按《巡检计划表》（频次：关键工序每2小时1次，一般工序每4小时1次）到生产现场巡查，重点检查：

操作员是否按工艺文件作业（如焊接温度、装配扭矩）；

生产设备运行状态（如模具磨损、设备精度）；

在制品质量一致性（如抽检10件/次，记录尺寸波动范围）。

发觉异常立即暂停生产，填写《过程异常处理单》，协同生产班组长*工分析原因（如设备故障、操作失误），采取临时措施（如调整参数、更换工具）后恢复生产。

工序间交接检验

完成一道工序后，生产班组需自检并填写《工序流转卡》，下一道工序接收时，质检员对上道工序产品进行抽检（合格率需≥98%），不合格品退回上道工序返工。

（三）成品出厂检验：最终把关，保证交付质量

检验准备

质检部根据《成品检验规范》，明确成品检验项目（外观、功能、安全功能、包装标识等）、抽样方案（如全检或按GB/T2828.1抽样）及客户特殊要求。

全检与抽检

关键产品（如医疗器械、汽车安全部件）实施全检，逐台检查功能、功能参数；非关键产品按抽样方案抽检（如AQL=2.5，Ac=1，Re=2）。

检验内容包括：

外观：无划痕、变形、污渍，标识清晰（如产品型号、生产日期、合格证）；

功能：测试产品是否实现设计功能（如手机通话、设备启动）；

安全：符合国家强制标准（如3C认证、CE认证）。

合格判定与放行

全检产品100%合格方可入库；抽检产品不合格数≤Ac判定为批合格，否则对该批产品进行100%复检，复检仍不合格则判定为批不合格，由生产部*工组织返工或报废。

合格产品粘贴“合格”标识，填写《成品检验报告》，经质量负责人*工签字确认后，方可办理出库手续。

（四）不合格品处理与追溯：闭环管理，杜绝问题流出

不合格品标识与隔离

发觉不合格品（含原材料、在制品、成品）后，立即使用红色“不合格”标签标识，存放于不合格品区，严禁与合格品混放。

原因分析与处理

质检部牵头组织生产、技术、采购等部门召开质量分析会，填写《不合格品处理单》，明确不合格原因（如原材料批次问题、工艺参数偏差、操作失误）。

根据原因制定处理措施：返工（由生产部工组织）、报废（经财务部工确认价值）、让步接收（需经客户书面确认）。

追溯与改进

对不合格品进行追溯，记录涉及的生产批次、操作员、设备信息，形成《质量问题追溯表》。

针对重复发生的不合格项，技术部*工负责修订《工艺文件》或《检验规范》，质检部更新《质量控制点清单》，预防问题再发生。

（五）质量数据分析与持续改进：驱动质量提升

数据收集

每月汇总《原材料检验记录》《过程巡检记录》《成品检验报告》《不合格品处理单》等数据，统计关键指标：原材料合格率、过程一次合格率（FPY）、成品合格率、不合格品TOP3原因。

数据分析与报告

质检部每月5日前完成《质量月度分析报告》，通过趋势图、柏拉图等工具分析质量波动趋势，向管理层汇报（如总经理总、生产副总副总）。

改进措施落实

对月度分析中发觉的重大质量问题（如成品合格率连续3个月低于98%），成立跨部门改进小组，制定纠正与预防措施（如引入自动化检测设备、加强员工培训），明确责任人（如技术部*经理）和完成时限，跟踪验证改进效果。

三、关键质量控制表单模板

（一）原材料检验记录