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水电站钢管洞内防腐施工实例分享

在水电站的建设与运维中，压力钢管作为引水系统的关键组成部分，其安全可靠性直接关系到整个电站的稳定运行。而钢管洞内环境通常较为特殊，湿度大、通风条件有限，有时还伴有一定的粉尘和水汽，这些因素都对钢管的防腐处理提出了极高的要求。今天，我想结合多年的一线实践经验，以某水电站的钢管洞内防腐施工为例，和大家分享一些心得体会与关键技术要点，希望能为类似工程提供些许借鉴。

工程概况与防腐挑战

我们接手的这个项目，其引水隧洞中的压力钢管直径不算小，长度则有数千米，部分洞段为地下埋管，部分则是露天明管，但此次重点处理的是位于地下、通风和光照条件均较差的洞内钢管段。该区域常年湿度偏高，且由于施工期间及运行初期的水汽、粉尘影响，钢管内壁和外壁（与围岩接触或半接触部分）均面临着潜在的腐蚀风险。特别是内壁，作为过流面，一旦发生腐蚀，不仅影响水流效率，更可能引发结构安全问题。因此，这次防腐施工的目标非常明确：确保涂层系统具有优异的附着力、耐水性、耐腐蚀性以及较长的使用寿命，同时施工过程要适应洞内的特殊环境。

施工前的精心准备与方案优化

“凡事预则立，不预则废”，这句话在洞内防腐施工中体现得尤为明显。

首先是技术准备与方案细化。我们组织技术团队对设计图纸、防腐材料说明书进行了反复研读，并结合现场实际勘查情况，对初步的施工方案进行了优化。考虑到洞内通风不畅，我们特别关注了涂料的挥发性有机物（VOC）含量以及固化时间，优先选择了低VOC、固化速度适中且对环境湿度适应性较强的涂料体系。同时，针对洞内不同部位（如直管段、弯管段、法兰连接部位）的施工难点，制定了差异化的处理措施和质量控制要点。

其次是材料的选型与进场检验。这是保证防腐效果的基础。我们与业主、设计方共同研讨，最终确定了底漆、中层漆和面漆的配套体系。底漆选用了具有良好湿膜附着力和防锈性能的环氧富锌底漆；中层漆为增加厚度、提高屏蔽性能的环氧云铁中间漆；面漆则采用了耐水、耐化学腐蚀且具有一定耐磨性的改性环氧面漆。所有材料进场时，我们都严格核对了产品合格证、出厂检验报告，并按规定进行了抽样送检，确保其各项性能指标均符合设计及规范要求。特别注意了涂料的储存条件和保质期，洞内潮湿，材料堆放必须架空防潮。

再者是施工人员的培训与安全技术交底。洞内作业，安全第一。我们对所有参与防腐施工的人员进行了专项培训，内容包括涂料特性、施工工艺、质量标准、安全操作规程以及洞内作业的风险辨识与应急处置措施。强调了个人防护用品（如防毒面具、防护服、手套等）的正确佩戴和使用。每一道工序开工前，都进行了详细的班前技术交底，确保每个施工人员都清楚自己的工作内容、操作要点和质量责任。

最后是施工现场的准备。这部分工作繁琐但至关重要。洞内照明必须充足，我们安装了防爆型投光灯，确保施工区域照度满足要求。通风问题是洞内施工的一大挑战，我们配置了轴流风机，通过风管将新鲜空气送入作业面，并将喷涂产生的漆雾和溶剂废气及时排出洞外，保证作业环境空气中的有害物质浓度低于限值。此外，还对钢管表面进行了预处理前的检查和清理，如清除表面的泥土、焊渣、飞溅物等。施工用的脚手架（或作业平台）也进行了搭设和验收，确保其稳固安全。

关键施工工序与质量控制

表面处理：防腐施工的“灵魂”

钢管表面处理的质量直接决定了涂层的附着力和防腐寿命，可以说是防腐施工的“灵魂”所在。根据设计要求，我们采用了喷砂除锈的方式，除锈等级要求达到Sa2.5级，即钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

喷砂施工时，我们重点控制了以下几点：

1.磨料的选择与控制：选用了棱角形的石英砂，粒度适中，清洁无油污。喷砂前对磨料进行了筛选，去除过大颗粒和粉尘。

2.压缩空气的质量：确保压缩空气干燥、无油。在空压机出口安装了油水分离器，并定期排放。

3.喷砂压力与角度：根据钢管表面锈蚀程度和磨料特性，调整合适的喷砂压力（一般在0.5-0.7MPa之间）和喷射角度（与工件表面成70°-80°角为宜），以达到最佳的除锈效果和表面粗糙度。

4.喷砂顺序与范围：采用先内后外（如果条件允许）、从上到下、从左到右的顺序进行，确保无遗漏。对于法兰面、螺栓孔等易损部位，采取了遮蔽保护措施。

5.表面粗糙度控制：除锈后的表面应具有一定的粗糙度，以增加涂层与基材的接触面积。我们使用表面粗糙度仪进行检测，确保达到设计要求的范围。

6.喷砂后的清理与检查：喷砂完成后，立即用干燥的压缩空气吹净表面残留的磨料和粉尘。检查除锈等级和表面清洁度，合格后方可进行下一步的涂装作业。这里要特别注意，喷砂后的表面极易返锈，尤其是在洞内潮湿环境下，必须在规定的时间间隔内（通常4小时内，或按涂料说明书要求）涂覆