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企业安全生产风险评估标准工具模板
一、适用场景与触发条件
本工具适用于各类企业开展安全生产风险评估工作,具体场景包括但不限于:
新项目/新工艺投产前:需通过评估识别新项目、新工艺引入的潜在风险,保证安全措施与风险等级匹配。
定期系统性评估:企业每年或每半年需开展一次全面风险评估,动态更新风险清单,保证管理措施持续有效。
重大活动/节假日前后:如大型检修、停复产、节假日等特殊时段,需针对性评估作业风险及安全管理漏洞。
/事件复盘后:发生未遂事件、轻微或行业同类后,需重新评估相关环节风险,强化预防措施。
法律法规/标准更新后:当国家或地方安全生产法规、行业标准发生变更时,需对照更新评估标准,保证合规性。
二、评估实施流程详解
步骤一:评估准备与方案制定
成立评估小组
组长由企业分管安全的负责人*担任,成员包括安全管理部门负责人、生产/技术/设备/后勤等部门负责人、一线班组长代表及外部技术专家(如需)。
明确分工:资料组负责收集法规标准、制度文件、历史等资料;现场组负责作业环境、设备设施、人员操作等实地检查;分析组负责风险识别与等级判定。
确定评估范围与依据
范围:覆盖所有生产环节(如原料存储、生产作业、设备检修、仓储物流等)、场所(车间、仓库、办公楼等)及相关方(承包商、访客等)。
依据:国家《安全生产法》《生产安全应急条例》等法律法规;行业规范(如《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》);企业内部安全生产管理制度、操作规程等。
制定评估计划
明确评估时间、进度安排、人员分工、方法工具(如工作危害分析法JHA、安全检查表法SCL、风险矩阵法等)及输出成果要求(风险清单、评估报告等)。
步骤二:风险全面识别
资料梳理
收集企业安全管理制度、应急预案、设备台账、作业许可记录、历史/事件报告、员工培训记录等,梳理现有风险控制措施。
现场排查
采用“看、问、查、测”方式:
看:观察作业环境(如通道畅通性、照明、通风)、设备状态(如防护装置、老化程度)、人员防护(如劳保用品佩戴);
问:询问一线员工对操作规程的掌握情况、异常工况的处理流程、隐患上报渠道;
查:检查设备维护保养记录、特种作业人员持证上岗情况、安全设施(如消防器材、报警装置)的完好性;
测:对关键设备(如压力容器、电气线路)进行专业检测,获取数据支撑。
风险点梳理
按区域/环节/设备分类识别风险点,例如:
生产环节:机械伤害、触电、物体打击;
储存环节:危化品泄漏、火灾爆炸;
管理环节:培训不到位、应急演练缺失。
步骤三:风险分析与等级判定
风险定义
风险是“可能性”与“严重性”的综合结果,需结合企业实际设定判定标准。
可能性等级判定(1-5级)
等级
发生频率描述
示例场景
5
每周至少发生1次
缺少防护装置的设备频繁操作
4
每月至少发生1次
特种作业人员无证上岗
3
每季度至少发生1次
安全通道被临时占用
2
每年至少发生1次
部分消防器材过期未更换
1
5年内未发生
防爆设备定期维护且运行正常
严重性等级判定(1-5级)
等级
后果描述
伤亡/财产损失示例
5
群体死亡或重大财产损失
3人以上死亡,或直接损失≥500万元
4
人员死亡或较大财产损失
1-2人死亡,或直接损失≥100万元
3
人员重伤或一般财产损失
人员重伤致残,或直接损失≥10万元
2
人员轻伤或轻微财产损失
人员轻伤需就医,或直接损失≥1万元
1
无伤亡或轻微财产损失
直接损失<1万元,不影响生产
风险值计算与等级划分
风险值=可能性等级×严重性等级,依据风险值划分等级:
重大风险(红色):风险值≥20(如5×4、4×5),需立即停工整改;
较大风险(橙色):风险值12-19(如4×3、3×4),需限期整改(≤30天);
一般风险(黄色):风险值6-11(如3×2、2×3),需制定改进计划(≤90天);
低风险(蓝色):风险值≤5(如2×2、1×5),需保持关注,常规管理。
步骤四:风险控制与整改落实
制定控制措施
针对不同等级风险,按“工程技术措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置”优先级制定措施:
重大风险:必须停工,采用工程技术措施(如增设联锁装置、自动化改造)消除风险;
较大风险:优先工程技术措施,同时完善管理制度(如增加巡检频次、修订操作规程);
一般风险:以管理措施和培训教育为主(如开展专项培训、张贴警示标识);
低风险:通过个体防护(如配发防护手套)和日常巡检控制。
明确整改责任
建立“风险-措施-责任”清单,明确整改内容、责任部门、责任人(如生产车间主任)、完成时限及验收人(安全管理部门经理)。
跟踪验证
整改期限届满后,由评估小组现场验收,保证措施落实到位、风险有效降低;未完成的需重新制定计划,延长整改期限并通报考核。
步骤五:成果输出与持续改进
编制评估报告
内容包括
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