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仓库管理物品编码及存储方案通用工具模板
一、适用场景与价值
本方案适用于各类企业仓库(如生产型企业原材料/成品仓、电商企业多品类仓储、第三方物流中心等),尤其适用于物品品类多(SKU≥500)、出入库操作频繁、多部门协同(采购、仓储、物流、财务)的仓储管理场景。通过标准化物品编码与科学化存储方案,可实现以下价值:
物品信息统一化,避免因名称、规格描述差异导致的管理混乱;
出入库效率提升30%以上,减少查找时间;
库存数据精准度提升至98%以上,降低积压与缺货风险;
支持快速盘点、追溯物品流向,满足财务审计与供应链协同需求。
二、实施流程与操作要点
(一)基础信息调研与整理
调研范围:梳理仓库内所有物品,包括但不限于原材料、半成品、成品、辅料、工具等,记录物品的名称、规格型号、品牌、单位(个/箱/kg等)、供应商、入库日期、保质期(如适用)、日均出入库量、存储要求(如温湿度、堆叠高度限制)等基础属性。
信息归集:由仓库主管经理牵头,联合采购专员工、财务部*专员,通过Excel表格初步汇总物品信息,保证无遗漏(特别是相似物品,如“螺丝A型-3mm”与“螺丝A型-5mm”需区分)。
(二)物品编码规则制定
编码需遵循“唯一性、可扩展性、易识别性”原则,建议采用“分类层级+流水码+校验位”的组合结构,示例
编码层级
示例
说明
大类
Y(原材料)
用1位字母表示物品大类(Y-原材料、B-半成品、C-成品、F-辅料)
中类
03(金属类)
用2位数字表示中类(如原材料中类:01-塑料、02-电子、03-金属)
小类
A(螺丝)
用1位字母表示小类(金属类下:A-螺丝、B-螺母、C-垫片)
流水码
012
用3位数字表示物品唯一识别码,按入库顺序递增(001-999)
校验位
5
用1位数字(0-9)或字母(X)编码前6位的校验码,通过特定算法(如模10加法)
完整编码示例:Y03A0125(原材料-金属类-螺丝-流水码012-校验位5)。
注:编码规则需经仓储部、IT部、财务部共同确认后存档,新增物品时严格按规则,避免随意修改。
(三)编码执行与标签制作
编码分配:由仓库文员根据《物品信息清单》,按编码规则逐一编码,同步更新《物品编码总表》(包含编码、物品名称、规格、对应供应商等信息),经仓库主管审核后生效。
标签制作与粘贴:
标签内容:包含物品编码、名称、规格、单位、入库日期(可选),建议采用防水、耐磨材质(如PET材质);
粘贴位置:粘贴于物品包装的醒目位置(如纸箱正面、托盘侧面),小件物品可挂挂牌,保证出入库扫码时清晰可见。
(四)存储区域与货位规划
区域划分:根据物品属性与存储需求,将仓库划分为固定区域,示例
常温存储区:存放普通物品(如金属原材料、成品);
恒温存储区:存放温敏物品(如部分电子元件、化工原料);
危险品存储区:存放易燃、易爆、腐蚀性物品(需独立空间并配备安全设施);
暂存区:用于待检物品、退货物品的临时存放;
备货区:靠近出库口,存放高频出库物品(如热销成品)。
货位编码:对每个存储区域内的货架/货位进行统一编码,规则为“区域代码+货架列号+层数+位数”,示例:
常温存储区代码为“C”,列号用字母(A-Z),层数用数字(1-5,从下到上),位数用数字(01-10,从左到右);
货位编码示例:C-A-3-05(常温区-A列-3层-05位)。
货位分配原则:
ABC分类法:将物品按出库频率分为A类(高频,占库存总量20%/出库频率80%)、B类(中频,30%/15%)、C类(低频,50%/5%),A类物品存放在备货区易取位置(如腰部高度货架),C类可存放在高层或偏远货位;
关联性原则:经常同时出库的物品(如螺丝与螺母)存放在相邻货位;
重量与尺寸原则:重物、大件物品存放在货架底层,轻物、小件存放在高层;避免超载堆叠(严格遵守包装标注的堆叠层数限制)。
(五)编码与存储方案落地执行
系统录入:将《物品编码总表》《货位编码表》录入仓库管理系统(WMS),建立“物品编码-货位编码-库存数量”的关联数据,支持扫码查询与实时更新。
人员培训:组织仓储管理员、叉车司机、拣货员等岗位人员培训,重点讲解编码规则、货位查找方法、WMS系统操作(如扫码出入库、库存查询),考核通过后方可上岗。
试运行:选取1个品类(如金属原材料)进行试运行,模拟入库、存储、出库全流程,测试编码准确性、货位合理性,调整问题后全面推广。
三、核心工具表格模板
表1:物品编码总表(示例)
序号
物品编码
物品名称
规格型号
单位
大类
中类
小类
供应商
入库日期
有效期(天)
备注
1
Y03A0125
螺丝A型
3mm*10mm
个
Y
03
A
五金
2024-05-01
730
2
C12B0083
成品手机
型号X1
台
C
12
B
电子
202
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