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风机组装流程

风机组装流程涵盖从零部件准备到整机调试的全过程，任何环节的疏漏都可能造成振动超标、轴承温升过高或运行噪声异常。为兼顾效率与可靠性，业内普遍采用“模块化并行＋关键节点串行”的思路：先将叶轮、齿轮箱、发电机、冷却系统、电控柜等子系统在地面完成预装与预检，再按“塔筒→主机→叶轮”顺序高空对接，最后进行整机联调。以下分述核心步骤与操作要点，供制造、运维及教学场景参考。

一、零部件预检与分类

1、外观与尺寸复验

(1)塔筒焊缝须100%超声检测，发现裂纹或气孔立即返修；法兰平面度用塞尺抽检，每90度取一点，间隙小于0.5毫米为合格。

(2)叶片根部螺栓孔位置度用专用检具复核，误差超过1毫米需重新定位；表面缺胶、裂纹用记号笔圈出并拍照存档。

(3)齿轮箱高速轴径向跳动在V型铁上打表测量，控制在0.02毫米以内；若超差，先松开端盖螺栓重新定位，再复检。

2、清洁与防护

(1)所有螺纹孔用无尘布蘸丙酮擦拭，去除铝屑、防锈油；清理后立即用橡胶塞封堵，防止二次污染。

(2)发电机定子、转子用干燥压缩空气吹扫，风速控制在每秒20米左右，避免吹伤绝缘层；吹扫后绝缘电阻值应大于500兆欧。

(3)轮毂、主轴轴承腔在临装前再充一次防锈油膜，油量以溢出2至3滴为宜，确保长途运输后油膜仍完整。

3、物料分区与并行准备

将叶片、塔筒、主机三大模块分别放置于不同栈台，栈台间距大于15米，保证200吨汽车吊可同时作业；关键紧固件按“10%富余”原则配送，避免高空补件。

二、地面预装

1、叶轮组拼

(1)叶片与轮毂对接采用双向导引销定位，先手动带平垫、弹垫及螺母三圈，再用电动扳手以200牛米初拧；最终用液压拉伸法分两次加载，第一次到70%屈服强度，第二次到100%，相邻螺栓拉伸间隔不超过30秒，防止法兰偏斜。

(2)叶根避雷引线用截面积70平方毫米铜编织带，螺栓压接后做导通测试，电阻小于0.02欧；若超标，拆下用铜刷清理氧化层并重压。

(3)叶片夹具在起吊前30分钟才拆除，避免长时间自重导致根部纤维蠕变；夹具松开后记录叶片尖端下垂量，作为后续零位标定基准。

2、主机预装

(1)齿轮箱与主机架采用定位销＋高强度摩擦型螺栓组合，定位销公差带H7/p6，安装时先低温冷缩销子，再热装孔套，保证过盈0.03至0.05毫米。

(2)发电机对中采用激光对中仪，先在0度、90度、180度、270度四点记录偏差，通过调整垫片厚度使径向偏差小于0.1毫米、角度偏差小于0.05度；调整完成后用24小时复查，确认无沉降漂移。

(3)冷却泵、润滑泵、电控柜在地面完成电缆预接，所有航插用手拧紧后再用扭力扳手加锁，扭矩值按插头规格书下限执行，防止塑料壳体胀裂。

三、塔筒吊装与主机上架

1、塔筒分三段空中自锁

(1)下段塔筒就位后，用四根临时缆风绳固定，绳张力用张力计同步到3千牛，防止阵风导致摆动；法兰面喷一层金属防锈蜡，厚度30微米左右，既密封又便于下次拆解。

(2)中段、上段塔筒采用“导向锥＋定位销”双重引导，导向锥长度150毫米，锥度1:10，使两法兰在5厘米间隙时自动对中；高空作业人员只需推入12颗铰制孔螺栓即可松钩，减少吊机等待时间约20分钟。

(3)塔筒螺栓终拧后，用超声波轴力仪抽检10%，轴力分散度若大于±5%，需全部复拧；记录每颗螺栓伸长量，作为后期运维比对基准。

2、主机空中翻身

(1)采用双吊机抬吊法，主吊350吨履带吊负责齿轮箱侧，副吊180吨汽车吊负责发电机侧，两吊同步提升离地0.5米后停机5分钟，检查吊索夹角是否小于60度，确认无异常后继续。

(2)主机由水平转为垂直过程中，副吊缓慢卸力，主吊承担全部重量，翻转角度用倾角传感器实时监控，超过85度时停止卸力，改用主吊单点微调，防止发电机尾端撞击塔筒。

(3)主机法兰与塔筒法兰对接前，用自动刮刀清理密封胶残余，刮刀转速每分钟900转，走刀速度每秒5毫米，确保金属本色露出面积大于90%；清理完毕立即喷涂防锈油膜，防止夜间结露生锈。

四、叶轮高空对接

1、单叶片吊装方案（适用于100米以上叶轮）

(1)地面专用夹具夹持叶根3.5米处，吊带与叶片轴线夹角保持45度，避免根部受弯；夹具内侧贴5毫米厚氯丁橡胶垫，防止夹伤油漆。

(2)叶片提升至轮毂高度后，利用轮毂变桨轴承微转，使叶片根部螺栓与轮毂法兰孔对齐；高空作业人员使用可折叠式栏杆平台，平台承载两人加工具总重不超过250千克，保证对接时身体可探出0.8米操作。

(3)每颗螺栓先用棘轮扳手带紧，再用液压扳手按对角线顺序分三级加载：50%、100%、120%屈服，记录每级扭矩值；加载完成后，用塞尺复检法兰间隙，任何位置插入深度大于3毫米视为不合格，需重新松钩调整。

2、三叶片整体吊装方案（适用于80米以下叶轮）

(1)地面组拼完成的叶轮用“Y”型专用吊梁，吊梁中心与轮毂