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齿轮加工工艺规程
齿轮加工的核心在于把金属毛坯转化为几何精度高、表面质量优、承载性能稳定的齿形零件。规程不是简单工序罗列，而是对材料、设备、刀具、夹具、切削参数、检测方法、环境控制进行系统耦合，使尺寸误差、形位误差、表面完整性同时满足图纸与使用要求。工艺路线一旦固化，任何环节的微小漂移都会在啮合噪声、接触斑点、疲劳寿命上被指数级放大，因此规程必须可重复、可验证、可追溯。
一、毛坯准备与预检
1、材料选择：低速重载常用20CrMnTi渗碳钢，高速中载倾向42CrMo调质钢，轻载耐磨场合可选球墨铸铁。锻坯需保证Ⅱ级以上流线，轧坯需控制带状组织≤2级。
2、硬度与余量：调质后布氏硬度260至300，毛坯外径留量2.5至3毫米，端面留量1.2至1.5毫米，渗碳毛坯外径放大0.8毫米作为后续精加工补偿。
3、预检项目：超声波探伤排除≥Φ2毫米当量缺陷；端面跳动≤0.2毫米，外径圆度≤0.15毫米，不合格毛坯直接退回，避免后续工序空耗。
二、车削定位基准
1、一次装夹完成外径、端面、内孔加工，保证基准统一。内孔留铰量0.08至0.12毫米，表面粗糙度Ra≤3.2微米，为后续磨孔提供找正基准。
2、采用液压卡盘加软爪，夹持力控制在0.6至0.8兆帕，防止薄壁齿轮变形。车削后在线测量内孔圆柱度，若≥0.01毫米立即停机调整卡盘同心度。
三、齿形粗加工
1、滚齿：模数1.5至10毫米优先选用滚齿，切速40至60米每分钟，轴向走刀量2.5至3.5毫米每转，留剃量0.08至0.12毫米。滚刀材料M35含钴高速钢，涂层TiAlN，寿命按齿长米数计≥120米。
2、插齿：内齿或台阶齿采用插齿，冲程数500至800次每分钟，圆周进给0.2至0.4毫米每双行程，插齿刀前角8度，后角6度，刀尖圆角R0.2毫米，避免齿根过渡曲线缺口。
3、铣齿：大模数、少齿数、硬齿面粗铣可用指状铣刀，数控五轴联动，刀具直径按齿槽空间缩小0.5毫米，切深分层，每层≤2毫米，防止崩刃。
四、热处理控制
1、渗碳淬火：温度930摄氏度，碳势0.8%，强渗时间按1毫米每4小时计算，扩散时间等于强渗时间一半，淬火油温80至120摄氏度，搅拌速率≥15米每秒，表面硬度58至62HRC，心部硬度35至42HRC，硬化层深按模数×0.2毫米选取。
2、回火：180至200摄氏度保温3小时，空冷，去除磨削裂纹风险。
3、变形监测：淬火后内径圆度≤0.05毫米，若超差采用定型回火或精压校正，校正压力≤材料屈服强度30%，避免微裂纹。
五、精加工基准再建
1、磨内孔：采用内圆磨床，陶瓷CBN砂轮，线速度45米每秒，一次磨至IT6级，圆柱度≤0.005毫米，作为后续磨齿的径向基准。
2、磨端面：立式双端面磨床，平行度≤0.003毫米，端面跳动≤0.002毫米，为磨齿提供轴向零位。
3、基准转换：以磨后的内孔和端面为唯一基准，所有后续工序不再触碰外径，防止基准混乱。
六、齿形精加工
1、磨齿：数控成形磨或蜗杆砂轮磨，根据批量选择。成形磨适合少齿数、修形齿，砂轮修整用金刚石滚轮，每磨20件修整一次；蜗杆砂轮磨适合批量≥200件，砂轮线速度80米每秒，工件转速与砂轮转速按展成比锁定，磨削余量0.15至0.25毫米，分3刀完成，最后一刀无火花光磨2圈。
2、珩齿：高速干式珩齿，珩磨轮为树脂CBN，线速度120米每秒，径向进给0.02毫米，主要去除毛刺与氧化皮，降低噪声2至4分贝。
3、齿面修形：鼓形量3至8微米，齿向修形按载荷分布曲线计算，修形长度占齿宽70%，修形曲线用二次抛物线，磨齿机数控系统直接导入修形数据。
七、表面处理与清洁
1、喷丸：采用0.3毫米铸钢丸，喷射强度0.35毫米A型试片弧高，覆盖率≥200%，在齿根产生残余压应力约负600兆帕，提高弯曲疲劳寿命1.5倍。
2、磷化：低温锌系磷化，膜厚3至5微米，摩擦系数降低15%，用于高速干式运行齿轮。
3、超声波清洗：多槽式，温度60摄氏度，清洗剂pH9，去除磨削液残留，烘干温度110摄氏度，确保表面无水分。
八、几何精度检测
1、单项仪：径向跳动≤0.015毫米，齿距累积误差≤0.025毫米，齿形误差≤0.008毫米，齿向误差≤0.01毫米。
2、综合啮合仪：在中心距偏差±0.015毫米下，接触斑点沿齿高≥50%，沿齿宽≥70%，噪声声压级≤75分贝（1000转每分钟，空载）。
3、在线检测：磨齿机内置探针，每加工5件抽检1件，发现超差立即刀具补偿，补偿分辨率0.001毫米。
九、尺寸分组与配对
1、按内孔实际尺寸分组，间隔0.002毫米一档，标记色标，便于总装选配。
2、配对记录：建立数据库，记录每件齿轮的内孔、外径、齿厚、齿距累积误差，装配时优先选择误差反向抵消的配对，提高整体传动精度1级。
十、防锈与包装
1、气相防锈：使用VCI薄膜，防
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