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物流仓储货物管理流程与清单模板
一、日常管理中的核心应用领域
二、分步骤操作说明
步骤1:入库准备与单据预审
操作内容:
接收供应商/客户的送货通知,核对《送货单》信息(货物名称、规格、数量、批次号、到货时间)与采购订单/客户出库指令是否一致,确认预入库库区类型(如常温区、冷藏区、危险品区)。
提前规划验收区域与存储货位,保证装卸设备(叉车、托盘)、验收工具(扫码枪、秤重仪、质检设备)就绪。
如为退货入库,需同步核对《退货申请单》及退货原因(质量不符、错发漏发等),标记“退货”标识。
责任人:仓储主管、单据审核员
步骤2:货物验收与信息录入
操作内容:
数量验收:与送货人员共同清点货物实物数量,与《送货单》核对,保证件数、箱数、最小单位数量一致;对散装或大宗货物,采用称重或体积测量复核。
质量验收:检查货物外包装是否完好(破损、受潮、变形),核对生产日期/保质期(针对临期品需预警),确认SKU、条码与单据信息匹配;必要时取样送检(如化工品、食品)。
异常处理:如发觉数量不符、质量瑕疵,当场拍照留证,填写《入库异常反馈单》,同步通知采购部门/客户协商处理(拒收、换货、折价入库),待异常确认完成后再办理入库。
信息录入:验收无误后,使用WMS系统(或Excel台账)录入货物信息(名称、规格、批次号、数量、生产日期、供应商/客户、存储库位),唯一货品编码并粘贴条码/RFID标签。
责任人:验收员、系统录入员
步骤3:存储区域规划与上架
操作内容:
根据货物属性(尺寸、重量、温湿度要求、存储期限)匹配库区:如大件货存放于重货区,易碎品存放于高位货架并标注“轻放”,冷链品及时进入冷藏库(温度控制在2-8℃)。
遵循“重下轻上、就近出库、先进先出(FIFO)”原则规划货位,通过WMS系统分配最优存储位置,上架指令。
叉车司机按指令将货物运送至指定货位,扫码确认货位与货物绑定,保证“货位-货物-系统信息”三者一致;上架后整理包装废料(纸箱、填充物),保持通道畅通。
责任人:库管员、叉车司机
步骤4:在库动态管理
操作内容:
日常巡检:每日早晚各1次检查库区环境(温湿度、通风、消防设施),重点查看临期品(提前30天预警)、呆滞品(超过90天未流转)状态,记录《在库货物巡检表》。
库存调整:根据销售/生产计划,定期进行库内移位(如热销品移至出库口附近);对破损、变质货物执行报损流程,经审批后登记《库存报损单》,同步更新系统数据。
单据管理:每日整理入库单、出库单、移库单等原始单据,按月归档保存,保证单据与系统数据可追溯。
责任人:库管员、仓储主管
步骤5:出库申请与审核
操作内容:
接收客户/部门的《出库申请单》(需注明货物名称、规格、数量、用途、收货方信息),核对申请权限(如是否为授权客户、是否超额领用)。
查询WMS系统库存,确认货物可用数量(扣减冻结库存、在途库存),如库存不足,及时反馈申请方调整计划或安排生产/采购。
审核通过后,在系统中《出库任务单》,明确拣货库位、货物状态(良品/次品)、配货优先级(如紧急订单优先处理)。
责任人:订单审核员、仓储主管
步骤6:出库复核与发货
操作内容:
拣货作业:拣货员按《出库任务单》前往指定库位拣货,使用扫码枪扫描货物条码与系统任务绑定,避免错拣、漏拣;对批量订单进行“分拣-集货”操作,按客户/订单分区码放。
复核校验:复核员对拣货完成的货物进行二次核对,检查数量、规格、批次号是否与出库单一致,确认包装完好、唛头清晰(如客户要求),填写《出库复核记录表》。
装车发货:司机与收货人共同清点装车货物,确认无误后在《发货清单》上签字;如为冷链发货,需提前预冷车辆,全程监控温度并记录;发货后24小时内将物流单号反馈至客户。
责任人:拣货员、复核员、司机*
步骤7:盘点与差异处理
操作内容:
定期盘点:每月末进行全库盘点,每季度进行抽盘;盘点前冻结库存变动,打印《盘点表》,按库区、货位逐一清点实物,记录实盘数量。
差异分析:对比系统账面数量与实盘数量,对差异货物复盘确认(如是否因扫码遗漏、货位串货导致),填写《盘点差异报告》,分析原因(操作失误、系统故障、自然损耗等)。
账务调整:经审批后,通过WMS系统进行库存调整,保证账实一致;对频繁差异的库位/环节,优化操作流程并加强人员培训。
责任人:盘点小组(仓储主管、库管员、财务人员*)
三、核心管理工具清单
表1:货物入库验收清单
序号
货物名称
规格/SKU
批次号
送货数量
实收数量
单位
包装状态
质检结果
采购单号
供应商
验收人
验收时间
备注
1
A型号纸箱
503020cm
Lo200箱
200箱
箱
完好
合格
PO202405001
纸业厂
张*
2024-05-0110:00
无
2
B型号配件
SKU-B002
Lo
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