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矿山工程掘进作业成本控制方案

作为在矿山一线摸爬滚打十余年的掘进队负责人，我太清楚“成本”二字对矿山生存的分量——掘进作业占矿山基建和生产总成本的30%-40%，每省下1块钱，都是给项目多添一份利润，给工友多攒一份保障。这些年，我跟着团队从“粗犷干”到“精细算”，踩过材料浪费的坑，吃过设备停机的亏，也尝到过成本管控的甜。今天，就结合实际经验，把这套“从指尖到岩层”的成本控制方案掏出来，和同行们唠唠。

一、明确控制目标：让每分钱都“长眼睛”

成本控制不是“一刀切”省钱，而是“把钱花在刀刃上”。我们团队的目标很明确：在保证掘进效率（月进尺达标）、安全标准（无冒顶、无超限）、工程质量（巷道成型合格率≥98%）的前提下，实现三大核心指标优化——

材料成本降低15%-20%（重点压减炸药、支护材料损耗）；

设备能耗减少10%（掘进机、运输设备单位进尺电耗下降）；

人工工效提升25%（单班完成进尺量从8米提到10米）。

这目标怎么定的？去年我们算了笔“明细账”：掘进100米巷道，炸药多耗了12箱（约1.2万元），锚杆浪费30根（0.6万元），设备空转每天多花800元电费……这些“跑冒滴漏”加起来，够给全队换一批新的防尘口罩了。所以，控制目标必须“具体到材料、量化到设备、落实到班组”。

二、关键控制环节：从“哪里漏”到“怎么堵”

（一）材料管控：把“领料单”变成“精细账”

掘进作业的材料成本占比最高（约60%），核心是炸药、支护材料（锚杆、网片、钢带）、风水管等消耗品。以前队里领料靠“经验估摸”——班长说“差不多够”就领，结果常出现“领多了浪费、领少了停工”。现在我们推行“三算三控”法：

预计算：岩层“画像”定用量

每次开工前，技术组带着地质资料和三维扫描数据，用软件模拟岩层结构（比如断层带、软岩段分布），精准计算炸药单耗（每立方米岩石用药量）、锚杆间距（硬岩3米/根，软岩1.5米/根）。举个例子，以前在砂质页岩段，不管岩层软硬都按2米间距打锚杆，后来发现软岩段锚杆受力不均，1个月就断了5根，现在根据岩层硬度调整间距，锚杆用量减少了25%，还更安全。

过程控：“领-用-余”闭环管理

材料员不再“坐班发料”，而是跟着班组下井，记录每茬炮的炸药使用量（比如设计用8箱，实际用了7.5箱，多的0.5箱必须退库）；锚杆安装时，质检员拿尺子量间距，超差的当场返工，避免“多打一根锚杆多花50块”的浪费。去年有次，二班领料时多拿了10根锚杆，材料员发现后追着问：“这10根打算打哪里？”班长挠头说“怕不够”，结果最后剩下8根，全退了库——这8根就是400块，够给班里买个新的对讲机了。

回收用：旧物“二次上岗”

以前废锚杆、断网片都当垃圾扔，现在设了“回收角”：短锚杆截成网片固定钉（1根废锚杆变5个钉子），旧风水管切割成水沟模板（10米旧管能做20米模板）。上个月，我们用回收的2吨废钢材做了30个电缆挂钩，省了6000块——这钱够给工友们加两顿肉菜了。

（二）设备管理：让“铁疙瘩”变“省油灯”

掘进机、运输机、通风机是“电老虎”，占成本的25%。以前设备坏了才修，停机1天损失2万；现在我们把设备当“老伙计”，从“被动修”变“主动养”。

选型匹配：别让“大马拉小车”

设备不是越贵越好，得和巷道断面、岩层硬度“对脾气”。比如我们矿有段巷道宽4米、高3.5米，以前用200kW的掘进机，割岩时“大材小用”，电耗高还容易卡机；后来换了160kW的机型，刚好“吃得下”，单米电耗从120度降到90度，一年省了15万电费。

维护定责：每人都是“设备管家”

每台设备配“机长”，机长管日常清洁（比如每天擦掘进机截割头的积尘，避免磨损）、管油位监测（液压油低于标线必须补，否则密封件易坏）、管运行记录（记录每小时推进速度，异常及时上报）。去年冬天，掘进机机长老张发现油温比平时低5℃，及时排查出冷却水管漏风，避免了液压系统结冰停机——要是等坏了再修，至少耽误3天，损失6万多。

智能监测：给设备装“电子眼”

我们和厂家合作，给掘进机装了物联网传感器，实时监测截割头转速、电机温度、推进压力。以前工人靠“听声音”判断故障，现在手机上就能看数据——比如转速突然下降、电流升高，可能是截齿磨损，提前2小时换齿，避免截割头损坏（换一个截割头要8万）。上个月，传感器报警显示运输机链条张力异常，我们提前调整，没让链条断裂，省了换链条的1.2万元和半天工期。

（三）人工效能：让“出工”变“出力”

人工成本占15%，但“人”是最能动的因素——技术好的工人，1天能多打2米；配合差的班组，常因“等支护”“等运输”窝工。我们的办法是“三改三提”：

改工序：“连轴转”变“穿插干”

以前掘进、支护、出矸是“流水线”——先掘进完，再支护，最后出矸，中间至少等2小时。现在推行“交叉作业”：掘进机割完10米，支护班从后往前