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生产进度计划排程及异常处理流程工具模板
一、适用场景说明
本工具模板适用于制造业生产型企业,尤其在以下场景中可发挥规范流程、提升效率的作用:
常规生产计划制定:根据客户订单、库存情况及产能资源,制定月度/周度生产进度计划,明确各工序时间节点与责任分工。
计划动态调整:因订单变更、物料延迟、设备故障等突发情况导致原计划无法执行时,需重新排程并协调资源。
异常问题处理:当生产过程中出现进度滞后、质量异常、安全风险等问题时,通过标准化流程快速定位原因、制定解决方案,减少生产损失。
跨部门协同:明确生产、物料、设备、质量等部门的职责分工,保证信息同步与高效协作。
二、操作流程详解
(一)生产进度计划排程流程
步骤1:需求信息收集
输入内容:收集销售部门提供的《订单需求清单》(含产品型号、数量、交付日期)、仓库反馈的《库存物料台账》(含可用库存、在途库存)、设备部门提供的《设备产能报表》(含设备状态、可用工时)、历史生产数据(如工序标准耗时、良品率)。
责任主体:生产计划专员主管、销售专员经理、仓库管理员*组长。
输出成果:《生产需求汇总表》(含订单信息、物料缺口、设备产能匹配情况)。
步骤2:产能负荷分析
操作说明:
根据各产品的工艺流程,拆解工序(如裁剪、冲压、组装、包装),明确各工序的标准工时、设备需求及人力配置。
对比订单需求量与现有产能(设备工时×设备数量、人力工时×人员数量),计算产能负荷率(负荷率=需求工时/可用工时×100%)。
识别产能瓶颈(如负荷率>100%的工序或设备)。
责任主体:生产计划专员主管、工艺工程师工程师、设备主管*主管。
输出成果:《产能负荷分析报告》(含瓶颈工序标识、调整建议)。
步骤3:排程计划制定
操作说明:
基于产能分析结果,优先保障高优先级订单(如交付周期短的订单、战略客户订单)。
采用“倒推法”从交付日期倒推各工序开始时间,结合物料到货计划(如采购部门提供的《物料到货日期表》)、设备维护计划(如设备部门提供的《月度保养计划》),制定详细生产进度表。
设置缓冲时间(如关键工序预留5%-10%的缓冲工时),应对潜在风险。
责任主体:生产计划专员主管、生产车间主任主任、采购专员*专员。
输出成果:《生产进度计划排程表》(含订单号、产品名称、工序名称、计划开始/结束时间、负责人、物料需求、设备编号)。
步骤4:计划发布与确认
操作说明:
将《生产进度计划排程表》分发至生产车间、物料仓库、设备部门、质量部门,组织召开生产计划评审会(各部门负责人参与),确认计划可行性。
根据评审意见调整计划(如调整工序顺序、协调物料到货时间),最终版本由生产经理*经理签字确认后生效。
责任主体:生产经理*经理、各部门负责人。
输出成果:正式版《生产进度计划排程表》(加盖部门公章)、会议纪要。
(二)生产异常处理流程
步骤1:异常情况识别
触发场景:
生产进度滞后(如工序实际完成时间晚于计划时间2小时以上);
物料短缺(如关键物料库存低于安全库存且未到货);
设备故障(如生产设备突发故障导致停机超过1小时);
质量异常(如工序产品不良率超出标准5%以上);
其他突发情况(如人员短缺、停电等)。
责任主体:生产班组长组长、质量检验员检验员、设备操作员*操作员。
输出成果:《异常情况初步记录》(含异常发生时间、地点、现象、影响范围)。
步骤2:异常等级判定
判定标准:
轻微异常:对生产进度影响<2小时,可通过内部协调解决(如人员临时调配、非关键物料短缺);
一般异常:对生产进度影响2-8小时,需跨部门协作解决(如设备故障需维修、关键物料延迟);
重大异常:对生产进度影响>8小时,或导致订单交付延迟、客户投诉,需启动应急响应(如物料断供、产线停工)。
责任主体:生产经理经理、异常处理专员专员。
输出成果:《异常等级判定表》(明确异常等级、处理优先级)。
步骤3:应急响应启动
操作说明:
轻微异常:由班组长*组长牵头,协调内部资源解决(如调整班组人员分工),并在1小时内处理完毕。
一般/重大异常:立即通知生产经理经理、异常处理专员专员,成立临时应急小组(成员包括生产、物料、设备、质量等部门负责人),明确组长(由生产经理*经理担任)及职责分工。
责任主体:生产经理*经理、应急小组成员。
输出成果:《应急小组成员及职责清单》。
步骤4:处理方案制定与执行
操作说明:
原因分析:应急小组现场调查异常原因(如设备故障需排查故障点,物料短缺需联系采购确认到货时间),填写《异常原因分析表》。
方案制定:根据原因制定解决方案(如设备故障联系维修部门紧急抢修,物料短缺协调供应商加急发货或替代物料),明确方案内容、责任人、计划完成时间。
方案执行:责任人按方案落实措施,应急小组跟踪进度(如每2小时更新一次处理进展)。
责任主体:应急小组、维修部
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