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工厂生产管理面试技巧与答案

一、单选题（每题2分，共10题）

1.在生产计划执行过程中，发现实际产出低于计划指标，最优先采取的措施是？

A.立即加班加点完成剩余任务

B.调整生产顺序，优先完成关键产品

C.分析未达标原因，优化生产流程

D.向上级汇报，申请增加资源支持

答案：C

解析：优先分析未达标原因（如设备故障、人员技能不足、物料短缺等）才能从根本上解决问题。盲目加班或调整顺序可能导致其他问题，汇报支持则需时间，并非最直接手段。

2.以下哪项不属于精益生产的核心原则？

A.减少浪费

B.提高库存周转率

C.持续改进

D.强化质量检验

答案：B

解析：精益生产的三大核心原则是“消除浪费、持续改进（Kaizen）、拉动式生产”，提高库存周转率与精益理念背道而驰，质量检验虽重要但非核心原则。

3.工厂发生设备故障时，采用“5Why分析法”的主要目的是？

A.快速确定维修人员

B.制定短期解决方案

C.查找故障的根本原因

D.记录故障处理过程

答案：C

解析：“5Why分析法”通过连续追问五个“为什么”层层深入，直至找到问题根源，避免重复故障。其他选项仅是辅助措施。

4.在多品种小批量生产模式下，最适合的物料管理方法是？

A.供应商集中采购

B.一次性大量入库

C.拉动式准时制（PullSystem）

D.MRP固定批量计划

答案：C

解析：多品种小批量生产需按需配送物料，拉动式准时制能灵活应对需求变化，避免库存积压。集中采购和固定批量计划适用于标准化大批量生产。

5.以下哪项是制造执行系统（MES）的主要功能？

A.采购需求预测

B.生产订单排程

C.供应商关系管理

D.成本核算

答案：B

解析：MES核心功能包括生产调度、过程监控、质量管理等，生产订单排程是其关键模块。采购、供应商管理属于ERP范畴，成本核算需结合财务系统。

6.当生产线出现质量波动时，首要步骤是？

A.全线停线追责

B.采集数据并绘制控制图

C.直接调整设备参数

D.召开全员会议检讨

答案：B

解析：质量波动需通过数据（如SPC统计过程控制）分析趋势，控制图能直观显示异常波动，为后续改进提供依据。盲目追责或调整可能导致误判。

7.推行5S管理的主要目的是？

A.降低生产成本

B.提升工作环境与效率

C.增加设备利用率

D.规范员工行为

答案：B

解析：5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）通过优化工作空间提升效率与安全，成本、设备利用率、行为规范是间接效果。

8.在生产瓶颈分析中，瓶颈资源指的是？

A.产能利用率最高的设备

B.限制整体产出的关键环节

C.成本最高的工序

D.最先完成的工作单元

答案：B

解析：瓶颈资源是制约整个生产流程的速度，即使其他资源空闲也无法提高总产出。成本或效率最高不代表是瓶颈。

9.工厂推行目视化管理时，最常用的工具是？

A.复杂的电子看板

B.标识清晰的区域划分

C.详细的操作手册

D.跨部门协调会议

答案：B

解析：目视化管理通过颜色、标识等直观手段传递信息，区域划分是最基础的形式（如红黄绿看板、物料分区）。

10.在供应商选择中，最重要的评估指标是？

A.价格最低

B.交货准时率

C.产品外观

D.账期最长

答案：B

解析：交货准时率直接影响生产连续性，价格、外观、账期是次要因素。供应商需满足质量、成本、交付三要素。

二、多选题（每题3分，共5题）

11.生产计划调整时，需要考虑的因素包括？

A.市场需求变化

B.设备维护计划

C.人工成本预算

D.供应商产能限制

E.质量标准要求

答案：A、B、D

解析：计划调整需结合需求、资源（设备、供应商）限制，人工成本和质量标准通常固定，维护计划是已知因素。

12.精益生产中常见的浪费类型包括？

A.过量生产

B.等待时间

C.不合理搬运

D.产品缺陷

E.空间浪费

答案：A、B、C、E

解析：精益七大浪费（过量生产、等待、搬运、库存、动作、加工、制造缺陷）中未包含产品缺陷（缺陷属于质量范畴）。

13.推行全面生产维护（TPM）能带来的好处有？

A.降低设备故障率

B.提高设备寿命

C.增加人工成本

D.提升全员参与度

E.优化维护流程

答案：A、B、D、E

解析：TPM通过全员参与减少故障、延长设备寿命、优化流程，但人工成本可能短期增加，非直接收益。

14.生产现场质量管理方法包括？

A.自我检查

B.首件检验

C.过程审核

D.统计抽样

E.客户投诉处理

答案：A、B、C、D

解析：现场质量管理强调预防，首件检验、自我检查、过程审核、抽样检测均属内部措施，客户投诉处理是事后补救。

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