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化工厂爆炸事故案例分析——以“某化工园区苯乙烯装置爆炸事故”为例
化工行业作为国民经济的支柱产业,其生产过程涉及大量易燃易爆、有毒有害化学品,安全风险防控是企业生存发展的生命线。近年来,尽管安全监管力度持续加大,但化工厂爆炸事故仍时有发生,不仅造成人员伤亡和巨额财产损失,还对周边生态环境造成长期影响。本文以2023年某化工园区苯乙烯装置爆炸事故为核心案例,结合同类事故共性特征,从事故经过、直接原因、间接原因、责任认定及整改措施等维度进行深度剖析,旨在为化工企业强化安全管理、防范同类事故提供实践参考。
一、案例背景与事故概况
本次选取的“某化工园区苯乙烯装置爆炸事故”(以下简称“该事故”)是近年化工行业具有典型代表性的安全事故,其涉及的工艺风险、管理漏洞在同类企业中具有普遍性,事故调查结论与整改要求为行业安全规范提供了重要依据。
(一)企业与装置基本情况
涉事企业为某大型石化集团下属子公司(以下简称“甲公司”),成立于2010年,位于国家级化工园区内,主要从事苯乙烯、聚苯乙烯等石化产品的生产与销售,年产能苯乙烯20万吨,是区域内重要的化工原料供应商。发生爆炸的苯乙烯装置于2015年建成投产,采用“乙苯脱氢法”生产工艺,该工艺需在高温(600-650℃)、负压条件下进行,核心设备包括乙苯脱氢反应器、蒸汽过热炉、精馏塔及配套的换热器、储罐等。装置设计时通过了安全设施设计审查,取得了安全生产许可证,截至事故发生前已连续运行8年,期间完成过3次大修及多次工艺优化。
(二)事故发生经过与现场后果
2023年8月12日14时30分,甲公司苯乙烯装置车间操作人员发现脱氢反应器区域出现异常震动及轻微泄漏声,立即向班组长汇报并启动现场应急处置程序。14时35分,操作人员试图关闭反应器进料阀门时,该区域突然发生第一次爆炸,造成反应器封头破裂,大量高温乙苯蒸汽外泄;14时38分,外泄的乙苯蒸汽与空气混合形成爆炸性混合物,遇装置内高温管道引发第二次剧烈爆炸,导致整个反应单元厂房坍塌,周边3个储罐被引燃。
事故发生后,企业立即启动一级应急响应,化工园区应急救援指挥部迅速调集消防、医疗、环保等专业力量开展处置,经过12小时连续救援,于次日凌晨2时扑灭全部明火。本次事故造成直接后果包括:8人死亡、15人重伤、22人轻伤;苯乙烯装置完全损毁,周边3个储罐及配套管线报废,直接经济损失达1.2亿元;事故现场周边500米范围内居民被紧急疏散,外泄的苯乙烯及燃烧产物对周边大气及水体造成短期污染,经72小时应急处理后环境指标恢复正常。
二、事故原因深度剖析
经国家应急管理部联合地方政府组成的事故调查组历时2个月的全面调查,最终认定该事故是一起“生产安全责任事故”,其发生是“设备隐患、工艺失控、管理缺失、应急失当”等多重因素叠加的结果,具体可分为直接原因与间接原因。
(一)直接原因:设备失效引发工艺连锁失控
1.脱氢反应器内件疲劳损坏导致物料泄漏:核心原因是苯乙烯装置脱氢反应器的“列管换热器”存在长期疲劳腐蚀,未被及时发现。该换热器用于将反应产物与进料乙苯进行热量交换,因长期处于高温、高压交替工况,且物料中含有的微量硫、氯元素对金属管壁造成腐蚀,导致列管出现多处微小裂纹。事故前3天的设备巡检中,操作人员未发现裂纹扩大迹象,8月12日裂纹突然贯穿管壁,高温乙苯物料(温度约620℃)从裂纹处高速喷出,引发反应器内部压力骤降。
2.压力失控触发爆炸连锁反应:乙苯物料泄漏后,反应器内压力从设计负压(-0.02MPa)迅速降至常压,破坏了工艺反应平衡,导致反应器内温度急剧升高至700℃以上,超出材料耐受极限,引发反应器封头破裂,大量乙苯蒸汽外泄。外泄的乙苯蒸汽(爆炸极限1.1%-6.1%)与空气混合后形成爆炸性混合气体,扩散至装置内的蒸汽过热炉区域,遇高温表面(温度约300℃)立即引发第一次爆炸;第一次爆炸产生的冲击波破坏了周边储罐的安全阀及呼吸阀,导致储罐内物料挥发速度加快,形成更大范围的爆炸性气体云,最终引发第二次剧烈爆炸。
(二)间接原因:安全管理体系全面失效
直接原因的背后,是甲公司安全管理体系的系统性漏洞,涵盖设备管理、工艺管控、人员培训、应急管理等多个环节,这些漏洞为事故的发生埋下了长期隐患。
1.设备全生命周期管理缺失:一是设备巡检流于形式,操作人员仅通过“看、听、摸”等传统方式巡检,未按规定使用红外热像仪、超声波探伤等专业检测设备对换热器等关键设备进行定期检测,导致疲劳裂纹长期未被发现;二是设备维护记录造假,事故调查中发现,该换热器近3次大修的“无损检测报告”存在数据篡改,实际未按标准进行全面检测;三是备品备件管理混乱,该型号换热器的备用列管已过期1年,无法及时更换,导致设备带隐患运行。
2.工艺安全管控流于表面:一是工艺参数监控存在盲区,反应器的压力、温
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