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锌冶炼工艺流程及安全操作指南

锌，作为一种重要的有色金属，在现代工业中扮演着不可或缺的角色，广泛应用于钢铁、化工、电子、建筑等诸多领域。锌冶炼工艺经过长期发展，已形成了较为成熟的技术体系。本文将系统阐述锌冶炼的主要工艺流程，并结合生产实际，提供关键环节的安全操作指引，旨在为行业同仁提供一份兼具专业性与实用性的参考资料。

一、锌冶炼主要工艺流程

锌冶炼方法主要分为火法炼锌和湿法炼锌两大类。目前，湿法炼锌因其对原料适应性强、金属回收率高、产品质量好及环保指标更易控制等特点，在全球范围内占据主导地位。以下将重点介绍湿法炼锌的典型流程，并简要提及火法炼锌的工艺特点。

（一）湿法炼锌

湿法炼锌的基本原理是利用锌精矿中的锌易溶于酸性溶液的特性，通过浸出、净化、电解等工序，从锌精矿中提取金属锌。其核心流程包括：锌精矿预处理、浸出、净化、电解沉积及熔铸。

1.锌精矿预处理——焙烧

锌精矿（主要成分为硫化锌）在进入浸出工序前，通常需要进行焙烧处理。焙烧的主要目的是：使硫化锌氧化为氧化锌，同时脱除硫、砷、锑等易挥发的杂质，并使精矿中的铁转化为易于浸出或分离的形态。

焙烧过程在焙烧炉中进行，常用的炉型有流态化焙烧炉（沸腾炉）等。在高温氧化性气氛下，硫化锌精矿发生氧化反应，生成氧化锌和二氧化硫气体。焙烧产物为焙砂（主要含氧化锌）和含二氧化硫的烟气。烟气经收尘后送制酸系统回收硫酸，焙砂则进入下一工序。

此环节的关键在于控制焙烧温度、空气过剩系数和焙烧时间，以获得具有良好浸出性能的焙砂，并尽可能提高硫的脱除率和二氧化硫的浓度，为后续制酸创造有利条件。

2.浸出

浸出是湿法炼锌的核心工序之一，其目的是利用硫酸溶液将焙砂中的锌溶解进入溶液，形成硫酸锌溶液，同时使大部分杂质（如铁、硅、铅、银等）留在浸出渣中或进入溶液后通过后续工序分离。

浸出过程通常分为中性浸出和酸性浸出（或热酸浸出）。中性浸出在接近中性的条件下进行，旨在使锌最大限度地溶解，同时让铁等杂质水解沉淀。浸出矿浆经液固分离后，得到中性浸出液（主要含硫酸锌）和中性浸出渣。中性浸出渣可进一步进行酸性浸出，以回收其中残留的锌。酸性浸出在较高酸度下进行，使难溶的锌化合物及部分铁溶解。浸出后，通过加入氧化剂（如二氧化锰）和调整pH值，使铁等杂质水解沉淀，再进行液固分离，得到酸性浸出液和浸出终渣。酸性浸出液通常返回中性浸出或进行专门处理。

浸出工序的操作重点在于控制浸出液的酸度、温度、搅拌强度、液固比及浸出时间，以确保锌的浸出率，并有效分离杂质。

3.净化

浸出液中仍含有少量对后续电解过程有害的杂质离子，如铜、镉、钴、镍、砷、锑等。这些杂质若不除去，会降低电流效率、影响电锌质量，甚至损坏电解槽。因此，净化是保证电解顺利进行和获得高质量电锌的关键步骤。

净化过程主要采用化学沉淀法或置换法。常用的方法有锌粉置换法，即向净化液中加入过量的锌粉，利用锌的还原性将溶液中的铜、镉、钴、镍等金属离子置换出来，形成金属单质沉淀而被除去。对于某些难以用锌粉直接置换的杂质（如钴），可能需要添加特定的活化剂或采用其他辅助方法。净化过程通常分段进行，以提高净化效果和锌粉利用率。净化后的溶液称为新液或净化液，送往电解车间。

净化操作的关键在于控制锌粉加入量、反应温度、搅拌强度、pH值及反应时间，确保杂质去除达到电解要求，并减少锌的损失。

4.电解沉积（电积）

电解沉积是将净化后的硫酸锌溶液中的锌离子在直流电的作用下，在阴极上还原析出，得到金属锌（电锌片）的过程。这是湿法炼锌中将溶液中的锌转化为金属锌的核心步骤。

电解过程在电解槽中进行。电解槽内装有阳极（通常为铅银合金板）和阴极（通常为纯铝板）。将净化液连续通入电解槽，在直流电的作用下，阴极上发生锌离子得到电子被还原为金属锌的反应，阳极上则主要发生水的氧化反应，生成氧气和氢离子。

电解过程中，需要严格控制电解液的成分（锌浓度、酸浓度、杂质含量）、温度、电流密度、槽电压及电解液循环速度等参数。这些参数直接影响电流效率、电锌质量、能耗以及电解过程的稳定性。电解一定时间后，当阴极上的锌片达到一定厚度时，将其取出，即得到阴极锌片（析出锌）。

5.熔铸

从电解槽中取出的阴极锌片（含有少量水分和附着的电解液）需要进行熔铸处理，以去除表面杂质和水分，获得符合国家标准的锌锭产品。

熔铸过程通常在感应电炉或反射炉中进行。阴极锌片在高温下熔化，熔化后的锌液在精炼锅中进行精炼，加入适量的熔剂或通过吹气等方式去除锌液中的铅、镉、铁等微量杂质，并使锌液表面的氧化渣（浮渣）与锌液分离。精炼后的纯净锌液被铸入模具中，冷却凝固后形成锌锭。根据不同的质量要求，可生产出不同等级的锌锭产品。

（二）火法炼锌简介

火法炼锌主要包括竖罐蒸馏法、鼓风炉炼锌（ISP法）等。其基本原理是将锌矿石或精矿在高温下还原，使锌以气态