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行业通用安全检查表(风险评估版)
一、适用范围与应用目的
本工具适用于制造业、建筑施工、化工、仓储物流、能源电力、交通运输等多个行业的生产经营单位,可用于日常安全巡查、专项隐患排查、新改扩建项目安全验收、重大活动安全保障等场景。通过系统化的检查与风险评估,帮助企业识别生产作业中的安全隐患,评估风险等级,制定针对性整改措施,降低发生概率,保障人员安全与生产经营活动的连续性,同时满足《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法规对风险管控的基本要求。
二、安全检查与风险评估实施流程
(一)前期准备阶段
组建检查小组
明确检查组组长(建议由企业安全负责人或分管领导担任),成员包括安全管理专员、技术骨干、岗位操作代表(如车间主任、班组长*等),保证覆盖安全管理、技术、作业现场等关键领域。
对检查组成员进行培训,统一检查标准、风险判定方法及记录要求,避免主观偏差。
收集基础资料
调取企业安全管理制度、操作规程、应急预案、以往检查记录、案例、设备设施台账、从业人员资质证书等资料,梳理检查重点。
根据行业特性(如化工企业重点关注危化品存储,建筑施工重点关注高空作业),补充行业专项法规标准(如《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》《建筑施工高处作业安全技术规范》)。
制定检查计划
明确检查范围(全厂区/特定车间/关键设备)、时间节点、人员分工及检查频次(日常检查每日1次,专项检查每月1次,全面检查每季度1次)。
编制《安全检查任务清单》,细化检查项目、责任到人,保证无遗漏。
(二)现场检查与记录阶段
逐项对照检查
依据《行业通用安全检查表(风险评估版)模板》,分模块开展现场检查:
安全管理模块:检查安全责任制是否签订到岗、安全培训记录是否完整、应急预案是否备案且定期演练;
作业环境模块:检查通道是否畅通、照明是否充足、危化品分区存放是否规范、消防器材是否完好有效;
设备设施模块:检查特种设备(锅炉、压力容器等)是否定期检验、安全防护装置(如防护罩、急停按钮)是否齐全、电气线路是否老化;
人员操作模块:观察作业人员是否遵守操作规程、是否佩戴劳动防护用品(安全帽、防毒面具等)、特种作业人员是否持证上岗。
真实记录问题
对检查中发觉的不符合项,详细记录“检查项目”“检查内容”“不符合描述”(如“1号储罐区灭火器压力不足,指针处于红区”),并现场拍摄照片或视频作为佐证(注意保护企业隐私,避免泄露敏感信息)。
对符合项可简要记录,重点关注隐患点,保证记录客观、准确,无主观臆断。
(三)风险分析与评估阶段
确定风险等级
采用“LEC风险评估法”(L为发生的可能性,E为人员暴露于危险环境的频繁程度,C为可能造成的后果),对不符合项进行量化打分:
L值:完全预料到(10分)→可能但不经常(6分)→小可能(3分)→极不可能(1分);
E值:连续暴露(10分)→每天工作时间内暴露(6分)→每周一次暴露(3分)→每月一次暴露(2分)→几次暴露于危险环境(1分);
C值:大灾难(100分)→灾难(40分)→非常严重(15分)→严重(7分)→重大(3分)→引人注目(1分)。
计算风险分值D=L×E×C,判定等级:D≥320分为“重大风险”(红色),160≤D<320分为“较大风险”(橙色),70≤D<160分为“一般风险”(黄色),D<70分为“低风险”(蓝色)。
编制风险清单
将所有不符合项按风险等级排序,形成《安全风险清单》,明确风险点、所属检查模块、风险分值、等级及现有控制措施(如“已设置警示标识”“计划停机检修”)。
(四)整改与跟踪阶段
制定整改措施
针对重大风险、较大风险,由检查组组长组织召开整改专题会,明确整改责任部门(如生产部、设备部)、责任人(如经理、工程师)、整改措施(如“立即更换灭火器”“增设防护栏”)及完成时限(一般不超过30天,重大风险需7日内启动整改)。
整改措施需遵循“工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急措施”的优先级,保证风险可控。
验证整改效果
整改期限届满后,由检查小组对整改项进行复查,确认是否符合检查标准(如“灭火器压力已恢复正常,均在有效期内”),并在《安全风险清单》中记录“整改结果”(合格/不合格)。
对整改不合格的,需重新制定措施,延长整改期限,必要时纳入企业督办事项,直至风险消除。
总结与归档
每次检查完成后,编制《安全检查与风险评估报告》,汇总检查情况、风险分布、整改成效及下一步计划,报送企业主要负责人审批。
将检查记录、风险清单、整改报告、照片视频等资料整理归档,保存期限不少于3年,作为企业安全管理的追溯依据。
三、行业通用安全检查表(风险评估版)模板
序号
检查模块
检查项目
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果(符合/不符合)
风险等级(红/橙/黄/蓝)
整改措施
责
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