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机械设备故障诊断与维护案例

在工业生产的复杂环境中，机械设备如同一个个不知疲倦的钢铁巨人，支撑着生产的持续运转。然而，再精密的设计和再优质的制造，也难以完全避免故障的发生。故障，就像隐藏在运行乐章中的不和谐音符，若不能及时发现并妥善处理，轻则影响生产效率，重则可能导致设备损坏甚至引发安全事故。因此，机械设备的故障诊断与维护工作，不仅是保障生产连续性的关键环节，更是设备管理工程师和技术人员核心能力的体现。本文精选数例来自不同工业领域的典型故障诊断与维护案例，旨在通过对这些真实场景的剖析，分享诊断思路、维护方法及宝贵经验，为同行提供借鉴与启发。

案例一：某石化企业离心式压缩机振动异常故障诊断与处理

设备背景：某大型石化企业催化裂化装置的核心动力设备——一台型号为2MCL457的离心式空气压缩机，用于为反应系统提供压缩空气。该机组已稳定运行近三年，近期出现非平稳性振动逐渐增大的现象。

故障现象：机组在额定转速下运行时，驱动端轴承座水平方向振动值从最初的0.08mm/s（有效值）逐渐攀升至0.25mm/s，并伴随间歇性的异响。振动信号中夹杂有明显的冲击特征。现场观察发现，振动值在负荷波动时变化尤为敏感。

诊断过程与方法：

1.初步检查与数据采集：技术人员首先对机组进行了外观检查，未发现明显的地脚螺栓松动、管线异常应力等问题。随后，利用便携式振动分析仪对机组各轴承座的振动速度、加速度时域波形及频谱进行了全面采集与分析。

2.频谱分析：频谱图显示，在驱动端水平方向振动频谱中，除了基频（1X）成分外，还出现了较为突出的2X、3X频率成分，且伴有一定程度的分数谐波。包络解调分析后，发现了清晰的内圈故障特征频率。

3.趋势分析与对比：调取机组历史振动数据进行趋势对比，发现该振动增大趋势已持续约两周，且增速有加快迹象。

4.辅助检查：结合润滑油样分析结果，铁谱中发现了少量呈疲劳剥落特征的黑色金属磨粒。

故障原因判断：综合振动频谱特征、包络分析结果、油液分析数据及故障发展趋势，诊断团队判断驱动端轴承（型号NU326EM）内圈可能存在疲劳剥落损伤，并伴有一定程度的不对中问题。

维修方案与实施：

1.停机检查：经生产调度协调，安排机组紧急停机。解体检查发现，驱动端轴承内圈滚道表面确有明显的疲劳剥落凹坑，滚动体亦有轻微压痕。

2.更换与修复：更换新的NU326EM轴承，并对轴颈配合面进行了精密测量，确认无损伤后，按规范进行轴承安装，控制好预紧力。同时，对电机与压缩机之间的联轴器进行重新找正，确保对中精度在0.05mm/m以内。

3.开机试运行：更换维修后，机组重新启动。启动过程中密切监测振动变化，额定转速下驱动端轴承座水平方向振动值降至0.06mm/s，各倍频成分消失，异响消除。

经验总结与预防措施：

1.振动监测的重要性：持续有效的振动状态监测是早期发现滚动轴承故障的最有效手段之一。对于关键机组，在线振动监测系统的投入是非常必要的。

2.多手段协同诊断：单一的振动数据有时难以准确判断故障根源，结合油液分析、温度监测等多种手段进行综合研判，可显著提高诊断准确率。

3.轴承安装与维护：轴承的安装质量直接影响其使用寿命，严格控制安装工艺，定期检查润滑油质和油量，是延长轴承寿命的基础。

4.关注负荷变化影响：机组负荷的频繁波动可能加剧某些潜在故障的发展，在故障诊断时应将工况因素纳入考虑范围。

案例二：某汽车制造厂液压冲压机液压系统故障诊断与维护

设备背景：某汽车车身制造厂的大型双动液压冲压机，主要用于汽车覆盖件的拉伸成形。该设备工作压力高（最大工作压力25MPa），动作频繁，对液压系统的稳定性和响应速度要求极高。

故障现象：设备在执行“拉伸”动作时，滑块下行速度明显减慢，且在保压阶段压力不稳定，出现缓慢下降现象，导致冲压件成形质量不合格，废品率上升。

诊断过程与方法：

1.故障现象复现与初步判断：技术人员在现场观察设备动作循环，确认了滑块下行速度迟缓和保压压力下降的现象。初步判断可能的故障点在液压泵、溢流阀、换向阀、液压缸密封或液压管路泄漏。

2.系统压力检测：通过在主油路关键节点安装压力表，检测发现系统工作压力建立缓慢，且在保压时压力从25MPa在30秒内降至22MPa。

3.分段排查：

*液压泵检查：检测液压泵出口压力和流量，发现压力和流量均低于额定值，且伴有轻微异响。

*溢流阀检查：对主溢流阀进行拆解检查，发现阀芯有轻微磨损，且阀口有少量油污附着，导致密封性能下降。

*液压缸密封检查：通过对液压缸无杆腔和有杆腔分别进行保压试验，发现无杆腔保压时压力下降较快，初步判断液压缸活塞密封件可能老化或损坏。

4.油液污染度检测：抽取液压油样进行检测，NAS污染度等级达到8级，超出设备要求