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劈裂机开挖石方施工方案

一、工程概况

本工程涉及某区域石方开挖作业，根据现场踏勘及地质勘察资料显示，拟开挖岩体主要为中风化至微风化岩石，岩质坚硬，整体性较好。考虑到施工区域周边环境对振动、噪音及飞石的限制要求，传统爆破工艺难以适用。为确保施工安全、环保及进度，经综合比选，决定采用静态爆破的一种高效方式——液压劈裂机进行石方开挖施工。本方案旨在明确劈裂机开挖石方的施工工艺、质量控制、安全保障及组织管理等内容，为现场施工提供技术指导。

二、施工准备

（一）技术准备

1.组织技术人员深入学习设计图纸、地质勘察报告及相关规范要求，明确开挖范围、深度、坡率等技术参数。

2.进行现场复核测量，精确放出开挖轮廓线、坡顶线、坡脚线及轴线控制桩，并设置明显标识。

3.根据岩石性质、开挖深度及劈裂机性能，进行详细的参数设计，包括钻孔直径、深度、间距、排距等，并进行必要的现场试爆（劈）试验，优化施工参数。

4.编制详细的施工技术交底文件，向施工班组进行层层交底，确保操作人员明确施工要点及质量安全要求。

（二）现场准备

1.清理施工场地内的杂草、树木、障碍物及表层浮土，平整作业面，为机械设备进场及作业创造条件。

2.规划好施工便道，确保机械设备及材料运输畅通。便道应根据现场地形合理布置，保证足够的宽度和承载能力。

3.划分功能区域，如钻孔作业区、劈裂作业区、石渣堆放区、机械设备停放区等，并设置明显界限。

4.做好施工现场的排水设施，设置临时排水沟，确保雨水及施工废水能及时排出，避免场地积水影响施工。

5.搭建必要的临时设施，如材料仓库、值班室、工具房等，确保施工顺利进行。

（三）设备与材料准备

1.主要设备：根据工程量及施工进度要求，配备足够数量的液压劈裂机（包括主机、劈裂枪、高压油管等）、空压机、风动凿岩机（或液压凿岩机）、装载机、自卸汽车、全站仪、水准仪等。所有设备进场前需进行检查、调试和保养，确保性能完好，满足施工要求。

2.主要材料：选用符合要求的钻杆、钻头（根据岩石硬度选择合适的型号）、液压油等，并确保材料质量合格，储备充足。

（四）人员准备

1.成立项目经理部，明确各岗位职责，配备经验丰富的施工管理人员、技术人员、安全员、质检员及作业人员。

2.对所有参与施工人员进行岗前培训，包括安全操作规程、施工工艺、质量标准、应急处理等方面的内容，经考核合格后方可上岗。特种作业人员必须持证上岗。

三、施工部署

（一）施工顺序

总体遵循“自上而下、分层开挖、分层支护（如需）、先坡后槽”的原则。根据现场地形和岩石特性，合理划分开挖段和开挖层，逐段逐层进行施工。每一层开挖完成后，及时进行坡面处理和后续作业，确保施工安全。

（二）施工流程

测量放线→钻孔作业→劈裂机就位与劈裂作业→石渣清理与转运→坡面修整→下一循环施工。

四、主要施工方法与工艺

（一）测量放线

1.利用全站仪根据设计图纸精确放出开挖边界线、坡顶线、坡脚线及各分层开挖线，并设置牢固的桩点和明显的标记。

2.在开挖过程中，定期对开挖轮廓进行复核测量，及时调整偏差，确保开挖尺寸符合设计要求。

（二）钻孔作业

1.布孔：根据试爆（劈）确定的参数，在已清理平整的作业面上进行布孔。孔位应尽量避开岩石的裂隙和软弱夹层，以提高劈裂效果。孔距和排距需根据岩石的硬度、整体性及劈裂机的性能进行调整，一般情况下，孔距不宜过大，以保证相邻劈裂孔之间能形成有效的应力集中。

2.钻孔：采用风动凿岩机或液压凿岩机进行钻孔作业。钻孔方向应根据开挖面的坡度和设计要求确定，通常垂直于开挖面或与开挖面成一定角度。钻孔深度应略大于劈裂机楔块组的有效工作长度，以确保岩石能被充分劈裂。钻孔直径应与劈裂机楔块组的直径相匹配。

3.清孔：钻孔完成后，应使用高压风将孔内的岩粉和碎屑清理干净，以免影响劈裂机楔块组的插入和劈裂效果。

（三）劈裂机就位与劈裂作业

1.检查设备：劈裂机就位前，应对主机、劈裂枪、高压油管等进行全面检查，确保各部件连接牢固，液压系统无泄漏，油品充足且清洁。

2.安装楔块组：将劈裂机的楔块组（中间楔块和两侧反向楔块）正确安装到劈裂枪头部，并确保安装到位。

3.插入孔中：由操作人员将劈裂枪缓慢插入已钻好的孔中，确保楔块组全部进入孔内，且劈裂枪与孔轴线保持一致。

4.启动劈裂：操作液压泵，向劈裂枪提供高压油，驱动中间楔块向前伸出，挤压两侧反向楔块，从而对孔壁产生巨大的径向推力。随着推力的增加，岩石内部产生裂纹，并逐渐扩展，最终导致岩石沿预定方向裂开。

5.劈裂顺序：劈裂作业应按照一定的顺序进行，通常采用“由内向外、由下向上、隔孔劈裂”的方式，以提高劈裂效率，减少对周围岩体的扰动。对于大面积开挖，可多台劈裂机同时作业，