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精益生产培训课件

目录

contents

精益生产概述

现场管理优化

流程改善与效率提升

设备维护与预防性维修

品质管理与持续改进

供应链协同与库存管理

人力资源管理在精益生产中作用

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精益生产概述

精益生产源自于20世纪50年代的日本丰田汽车制造，其核心理念在于减少浪费、增强效率，旨在降低成本、增强产品质量及提高顾客满意度。

日本汽车产业的迅速发展带动了精益生产在全球的广泛传播和运用，它已成为制造业及服务行业普遍采纳的领先生产管理模式。

发展

起源

消除浪费

通过识别、分析并消除生产环节中的冗余，精益生产致力于提升资源利用率，减少成本开支。

持续改进

精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断改善和优化生产过程，实现持续提高产品质量和生产效率。

以客户为中心

持续优化生产流程，紧密贴合顾客需求，供应高品质、价格亲民、反应敏捷的产物与服务，以此赢得顾客信赖并扩大市场占有率。

采用精益生产技术对企业的生产环节进行深入整顿与改善，旨在提升生产效能并减少制造成本。

生产流程优化

借助精益生产工具和方法，加强企业质量管理体系建设，提高产品质量稳定性和一致性。

质量管理提升

在供应链管理中融入精益生产原则，以达到各阶段协同作业和资源优化配置，有效减少库存及物流费用。

供应链管理

鼓励企业运用精益生产思想进行产品创新、技术创新和管理创新，推动企业实现转型升级和可持续发展。

创新驱动发展

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现场管理优化

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整理（Seiri）

区分必需品和非必需品，清理非必需品。

整顿（Seiton）

对必需品进行分类、定位和标识，方便取用和归位。

清扫（Seiso）

保持现场清洁，清除垃圾和污垢。

清洁（Seiketsu）

维持整理、整顿和清扫的成果，形成制度化、规范化。

素养（Shitsuke）

培养员工良好的工作习惯和自律性，提高整体素养。

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确定物品放置位置

标识物品信息

防止物品随意移动

定期检查和维护

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根据生产流程和使用频率，合理规划物品放置区域。

对物品进行编号、贴标签等，方便查找和管理。

采用定位销、限位器等工具，确保物品在指定位置。

对定置定位情况进行定期检查，确保现场秩序井然。

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流程改善与效率提升

价值流图的概念和作用

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价值流图是一种可视化工具，用于显示产品或服务的整个价值流，包括增值和非增值活动。通过价值流图分析，企业可以识别浪费、优化流程并提高效率。

价值流图的绘制步骤

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明确产品或服务界限，搜集有关资料，制作价值流程图，识别损耗与障碍，确立改进策略。

价值流图中的关键指标

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增值时间、非增值时间、循环周期、待加工库存、首检合格率等。

浪费是指在生产过程中不增加价值的任何活动或资源消耗。常见的浪费包括过度生产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品等。

浪费的定义和分类

借助精益方法和技术，包括5S整理、流动化作业和看板系统等，我们可以减少生产过程中的无谓消耗，同时增强生产效能与品质。

消除浪费的方法

精益生产理念强调持续优化，通过不断挖掘改善潜力、执行优化策略和评价改善成果，达成生产环节的持续改良与效能增强。

持续改进的理念和实践

生产线平衡的概念和意义

生产线平衡是指通过调整生产线各工序的作业时间和作业内容，使得各工序的作业时间尽可能相等，从而提高生产线的整体效率和产能。

生产线平衡的方法和工具

采用作业评估、流程剖析、ECRS法则等技术，对生产流程实施均衡与优化。常见工具涵盖生产平衡表、累积图等。

生产线平衡的改善案例

分享几个实现生产线平衡优化的实际案例，涵盖优化前后的数据对比、采取的改进策略及实施成效。

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设备维护与预防性维修

阐述TPM（全面生产维护）的定义、追求的成效及其执行流程。

培训员工如何自主进行设备日常维护，包括清洁、润滑、紧固等。

由专业维修人员进行定期的设备检查、维修和调试，确保设备处于良好状态。

持续提升设备性能，优化运行效率与可靠性。

TPM概述

设备自主维护

设备专业维护

设备改善活动

制定周期性检查机制，规定检查项目、规范和时限，保障设施稳定运行。

设备点检制度

设备保养制度

点检与保养记录

建立设备维护方案，内容涵盖定期替换易损部件、清洗设备以及调整设置，旨在提升设备运行寿命。

建立设备点检和保养记录档案，便于追踪设备状态和进行故障分析。

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故障报告与响应流程

紧急维修措施

故障分析与预防措施

维修团队建设与培训

构建设备故障申报与迅速应对机制，保障问题得到即时解决。

对设备问题进行细致剖析，定位根本成因并实施策略，防止相似问题再次涌现。

制定紧急维修措施，包括临时替代、紧急采购等，以尽快恢复生产。

加强维修团队建设，提高维修人员的技能水平和响应速度。

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品质管理与持续改进

涵盖质量功能