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设备维护保养计划模板与维修指南

一、适用范围与应用场景

新设备投入使用前的维护保养规划；

日常运行设备的定期保养与状态监测；

设备突发故障的应急排查与维修；

设备大修、技改后的维护方案调整。

二、设备维护保养计划制定与执行流程

（一）需求分析与信息收集

设备基础信息梳理：收集设备台账，包括设备编号、名称、型号、生产厂家、投用日期、技术参数、设计寿命等关键信息，明确设备在生产线中的作用（关键设备/一般设备）及故障影响等级。

历史故障与维护数据回顾：调取设备过往维修记录、保养记录、故障分析报告，统计高频故障类型（如电气故障、机械磨损、润滑不良等）、平均无故障时间（MTBF）、维修停机时长等数据，识别薄弱环节。

设备制造商建议对接：查阅设备说明书、维护手册，获取制造商推荐的保养周期、保养项目、专用工具及耗材清单，结合实际使用强度（如设备每日运行时长、负载率）调整建议参数。

生产需求匹配：与生产部门沟通设备生产计划、停机窗口期，避免在高峰生产期安排大型保养，保证维护工作不影响生产进度。

（二）维护保养计划制定

保养等级划分：根据设备重要性及故障影响，将保养分为三级：

日常保养（一级保养）：由设备操作人员每日班前/班后执行，重点清洁、检查、润滑、紧固。

定期保养（二级保养）：由维修人员按周期（如每周/每月/每季度）执行，包括设备解体检查、部件更换、精度检测等。

专项保养（三级保养）：由专业技术人员或厂家工程师按年度/大修周期执行，如设备大修、精度校准、系统升级等。

保养周期与内容确定：结合设备类型、历史数据及厂家建议，制定各级保养周期表（示例见表1），明确每项保养的具体操作内容、所需工具、耗材及质量标准。

责任分工明确：划分操作人员、维修人员、技术人员的职责：

操作人员：负责日常保养、异常情况上报、配合维修人员工作；

维修人员：负责定期保养、故障维修、保养质量检查；

技术人员：负责制定专项保养方案、解决复杂故障、技术指导。

计划审批与发布：计划经设备管理部门、生产部门联合审核后，纳入设备管理系统，以月度/季度计划表形式下发至责任班组，明确各项任务的计划完成时间、责任人。

（三）维护保养计划执行与记录

任务确认与准备：责任人员收到计划后，提前检查所需工具（如万用表、扳手、测温仪）、耗材（如润滑油、密封圈）是否齐全，确认设备停机状态（如挂牌上锁）及安全防护措施到位。

保养操作实施：严格按照保养手册和计划表内容操作，重点控制以下环节：

清洁：清除设备表面及内部的粉尘、油污，保证散热通风良好；

润滑：按设备润滑图表注指定型号润滑油（脂），避免过量或不足；

检查：通过目视、耳听、手摸或仪器检测（如振动分析仪、红外热像仪），判断部件磨损、松动、过热等异常；

紧固/更换：对松动螺栓按规定扭矩紧固，对磨损、老化部件（如轴承、密封件）及时更换，记录更换部件型号及数量。

过程记录与签字：保养完成后，填写《设备保养记录表》（见表2），详细记录保养时间、人员、内容、发觉的问题及处理措施，并由班组长或设备管理员签字确认，保证过程可追溯。

质量验收与归档：设备管理部门或技术人员对保养质量进行抽查（如检测设备运行参数、精度），验收合格后签字；保养记录表、更换部件清单等资料整理归档，形成设备健康档案。

三、设备故障排查与维修实施指南

（一）故障信息收集与初步判断

故障现象描述：操作人员发觉设备异常时，立即停机并记录故障发生时间、设备状态（如异响、震动、停机、报警代码）、生产影响范围，第一时间上报维修班组。

现场初步检查：维修人员到达现场后，优先进行安全确认（断电、挂牌），再通过“问、看、听、摸、闻”初步判断故障类型：

问：操作人员知晓故障发生前有无异常操作（如过载、误操作）、近期保养情况；

看：观察设备仪表指示灯、显示屏报警信息、有无漏油/漏水/部件断裂；

听：辨别异响来源（如轴承异响、电机电磁声）；

摸：检测设备外壳、电机、轴承座温度是否异常；

闻：有无焦糊味、异味（如绝缘层烧焦、液压油变质）。

复杂故障诊断：初步无法判断时，使用专业检测工具（如万用表检测电路、振动分析仪分析机械振动、示波器检测信号），或联系厂家技术支持远程协助，明确故障点。

（二）维修方案制定与审批

故障原因分析：根据初步诊断结果，结合设备图纸、历史维修数据，分析故障根本原因（如设计缺陷、维护不当、部件老化、操作失误等），填写《故障分析报告》。

维修方案确定：根据故障等级（一般/重大/特大），制定针对性维修方案：

一般故障：如更换易损件、调整参数，由维修班组长审批；

重大故障：如部件解体维修、系统调试，由设备管理部门组织技术人员评审；

特大故障：如设备主体损坏、需厂家介入，上报公司管理层审批。

资源准备：方案审批后，申领维修所需备件（从备件库领用或紧急采购）、工具、安全防护用品，协调生产部门安排停