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强夯机操作规程与安全指南

强夯机作为地基处理工程中的关键设备，其高效、安全的作业直接关系到工程质量与人员安全。本文旨在结合实际操作经验与行业规范，系统阐述强夯机的操作规程与安全要点，为一线作业人员提供具有指导性的技术参考。

一、作业前准备与检查

人员资质与状态确认

操作人员必须经过专业培训，持有效证件上岗，严禁无证操作或酒后、疲劳及情绪异常时开机。作业前应充分休息，确保精神集中。机组人员需明确分工，设专人指挥，指挥信号应统一、清晰、准确。

作业环境勘察与规划

1.场地勘察：详细了解作业区域地质条件，特别是地下管线、电缆、构筑物基础等隐蔽设施的分布情况，必要时应开挖探坑或采用仪器探测，划定危险区域并设置明显警示标志。

2.场地平整与处理：清除场地内障碍物，对松软地面应进行必要的夯实或铺设垫层处理，确保强夯机行走及停放稳定，避免作业过程中发生沉降或倾斜。

3.周边环境评估：观察作业点周边建筑物、构筑物、高压线等情况，确保其与强夯作业区保持足够安全距离，必要时采取防护措施。

设备全面检查

1.动力系统：检查发动机油位、水位、燃油量是否充足，启动后听运转声音是否正常，有无异响、漏油、漏水现象。

2.液压系统：检查液压油箱油位、油质，各液压管路连接是否紧固、有无破损，液压元件有无渗漏，启动后检查系统压力是否在正常范围。

3.夯锤与连接装置：检查夯锤是否完好，有无裂纹、变形；连接销轴、螺栓是否紧固；吊耳（或挂钩）是否完好无损。

4.起重与变幅机构：检查起重臂、变幅油缸、钢丝绳状况。钢丝绳应无断丝、锈蚀、扭曲、打结等缺陷，绳端固定牢固，润滑良好；卷筒、导向轮、滑轮组运转灵活，无卡滞。

5.制动与安全装置：检查行车制动、驻车制动性能是否可靠；高度限位器、力矩限制器（若有）、紧急停止按钮等安全装置是否灵敏有效。

6.仪表与操控装置：检查各仪表指示是否正常，操纵杆、踏板动作是否顺畅，有无卡滞或异常。

二、作业中操作要点

启动与就位

1.启动发动机后，应怠速运转片刻，待各系统工作正常后方可进行操作。

2.移动强夯机至作业位置时，应平稳操作，注意观察周围环境，避免碰撞。起重臂未完全落下或夯锤未固定时，严禁移动机身。

3.调整机身水平，必要时使用垫木，确保机身在作业过程中稳定不倾斜。

起吊与落锤

1.挂钩时，应确认夯锤吊点正确，钢丝绳受力均匀。起吊前，指挥人员应确认吊臂下方及夯锤坠落半径内无人停留或通过。

2.起吊夯锤应平稳，避免剧烈摆动。当夯锤提升至预定高度时，应检查自动脱钩装置（或手动脱钩装置）是否可靠，确认无误后方可进行脱钩落锤。

3.落锤时，应缓慢操作，确保夯锤垂直落下，避免偏心冲击。严禁在夯锤未稳定或未对准夯点时强行落锤。

4.每夯击一次后，应测量夯沉量，并根据设计要求调整下一次夯击的高度或次数。

移位与连续作业

1.完成一个夯点作业后，应将夯锤平稳落地，再进行机身移位。严禁在夯锤悬吊状态下移动机身或调整幅。

2.移位时，应注意保持与已夯区域及周边设施的安全距离。

3.作业过程中，应密切关注设备各部位有无异常声响、振动或渗漏，发现问题应立即停机检查，排除故障后方可继续作业。

4.遇有大风、雷雨、大雾等恶劣天气，应停止作业，并将设备停放至安全地带。

特殊情况处理

1.若夯锤被障碍物卡住或陷入土中，严禁强行起吊，应采取人工辅助措施清除障碍后再进行操作。

2.作业中如遇液压系统故障导致夯锤无法下落，应立即启动应急措施，缓慢将夯锤降至地面。

三、作业后维护与停放

设备清洁与检查

1.作业结束后，应将强夯机驶离作业区域，清理机身及各部件上的泥土、杂物。

2.检查各连接部位有无松动，钢丝绳有无新的损伤，液压系统有无渗漏。

3.对各润滑点按规定加注润滑油（脂）。

停放规范

1.将起重臂降至适当位置，夯锤落地并固定牢靠。

2.关闭发动机，切断电源，拉紧驻车制动。

3.填写设备运转记录和保养记录。

4.长期停放时，应将设备停放在干燥、通风的场所，做好防雨、防晒、防锈处理。

四、安全警示与应急处置

通用安全守则

1.严禁超载作业。

2.严禁在悬吊的夯锤下方站立或通行。

3.操作人员应按规定佩戴安全帽、安全带（高空作业时）、防护鞋等个人防护用品。

4.非操作人员严禁进入作业区或操作设备。

5.设备运转时，禁止进行维修、保养或调整工作。

应急处置

1.发生人身伤害事故时，应立即停机，保护现场，同时组织抢救伤员，并按规定上报。

2.设备发生火灾时，应立即切断电源，使用合适的灭火器材进行扑救。

3.遇有不可抗拒的自然灾害，应果断将人员和设备转移至安全地带。

结语

强夯机操作是一项专业性强、风险较高的工作。每一位操作人员都必须