航发齿轮副安装与啮合调整- 航空发动机装配工艺试验 -1765263746454.pptxVIP

航发齿轮副安装与啮合调整《航空发动机装配工艺试验》

齿轮副安装基础啮合印痕控制齿侧间隙调整工艺轴承模拟技术封闭空间快速调整0102030405目录CONTENTS质量验证与维护06

齿轮副安装基础01

齿轮副功能在航空发动机中，齿轮副承担着附件传动、燃油泵、滑油泵等系统的动力传递任务，其安装质量直接影响发动机的性能表现。安装误差影响安装误差可能导致传动效率降低、振动噪声增加以及使用寿命缩短，因此必须确保齿轮副的安装精度。性能连锁反应齿轮副安装不当可能引发一系列连锁反应，影响发动机的整体性能，如功率损失、燃油消耗增加等。齿轮副在航发中的关键角色

检验项目若超差，可能导致啮合印痕不理想、齿侧间隙不准确，从而影响齿轮副的正常工作，增加返工风险。超差影响安装前需检验轴承游隙、轴颈跳动、壳体同轴度、齿轮基准端面跳动四项核心精度，确保后续调整顺利进行。安装前精度检验要素

啮合印痕控制02

着色法操作采用红丹或蓝油着色，观察齿面接触斑的长度和高度，判断齿轮副的啮合情况。01印痕标准齿面接触斑长度不小于齿长70%，高度不小于齿高50%，且位置偏向小端，以保证良好的啮合性能。02印痕异常原因印痕偏顶、偏根、偏齿顶或齿根等异常情况，通常与齿轮的安装位置、轴向间隙等因素有关。03着色法印痕判定标准

V/H试验通过主动轮垂直位移V与水平位移H的定量加载，观察印痕移动方向与步长，计算每0.01mm位移对印痕偏移角的灵敏度，从而精确调整垫片厚度。V/H试验定量调印痕

齿侧间隙调整03

间隙过小影响齿侧间隙过小可能导致热咬合与高频啸叫，影响发动机的正常运行，降低其使用寿命。间隙过大影响齿侧间隙过大则可能引发冲击扭矩与低周期噪声，导致传动不平稳，影响发动机的性能和可靠性。齿侧间隙对动态性能影响

测量步骤安装工艺垫片后，测量六个等角度的齿侧间隙，记录数据，为后续计算提供准确依据。垫片法原理利用中心距公式与实测齿侧间隙反推垫片厚度，先装工艺垫片测六等角度间隙，取均值后代入方程直接获得最终垫片尺寸。计算过程根据测量数据，结合中心距公式，计算出所需的垫片厚度，确保齿侧间隙符合设计要求。优点这种方法避免了反复拆装，提高了装配效率，缩短了周期，降低了成本。垫片法一次算准厚度

工艺轴承模拟技术04

结构特点工艺轴承外圈设防转凸台，内圈为空心阶梯轴，与主轴间隙配合，可模拟真实轴承刚度而不损伤成品件。材料与润滑其材料选择需考虑强度与耐磨性，表面硬度适中，润滑方式要确保模拟环节与真实装机状态的传递误差低于2μm。精度保障通过合理的结构设计和材料选择，确保工艺轴承在模拟过程中能够准确反映真实轴承的性能，保障印痕与间隙的复现性。工艺轴承结构设计要点

替换流程印痕与侧隙合格后，按“先拆锁母→再退工艺轴承→测轴端距→装真实轴承→复测侧隙”五步替换，确保替换前后轴向位移变化小于0.005mm。模拟件替换流程风险控制

封闭空间快速调整05

垫片厚度预测利用模拟装置预啮合测出实际齿隙，反算所需调整垫片值，实现一次装配达标，提高装配效率。模型建立针对机匣内部无法直接测隙问题，建立轴承座深度、齿轮安装距、壳体公差累积模型，为垫片厚度预测提供理论基础。累积误差模型与垫片预测

案例背景以某型航发中后锥齿轮副为例，采用快速调整法后，显著提升了装配效率，降低了返工率。工时对比单台装配工时由4.5小时降至1.2小时，返工率由15%降至0，飞行试验振动值降低8%，效果显著。推广价值该技术具有较高的推广价值，可广泛应用于航空发动机的装配领域，提高整体生产效率。现场案例与工时对比010203

质量验证与维护06

验证过程完成装配后，进行30分钟低速到高速阶梯磨合，监测振动、滑油磁性屑末信号，确保无异常擦伤。监控参数振动、滑油磁性屑末等参数是监控的重点，一旦超标需及时拆解检查，确保齿轮副交付的可靠性。台架验证与状态监控

再调整策略发动机大修时，利用原机编号调取初始印痕与间隙记录，对比当前磨损状态，仅对超差齿轮更换或重新调整垫片，降低全周期成本。维护期再调整策略

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