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钢筋抗拉强度试验方法与试题及答案

钢筋抗拉强度试验是评价钢筋力学性能的核心检测项目，主要用于测定钢筋的屈服强度、抗拉强度及断后伸长率等关键指标，为工程设计和材料选用提供数据支撑。试验需严格遵循《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》（GB/T228.1-2021）及《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2018）等标准要求，确保结果的准确性与可比性。以下从试验准备、操作流程、数据处理及常见问题分析等方面展开详细说明，并附试题及答案供考核使用。

一、试验准备

1.试样制备

试样应从钢筋母材中截取，截取位置需避开焊接点、弯曲变形区及表面缺陷区域。对于热轧带肋钢筋，试样通常为圆形横截面，长度需满足：标距长度L?（原始标距）+2倍夹持段长度（每段不小于夹具长度的1/3）。根据GB/T228.1-2021，标距分为比例标距和非比例标距两种：

-比例标距：L?=k√S?，其中k为比例系数（通常取5.65，对应短试样；或11.3，对应长试样），S?为原始横截面积（mm2）；

-非比例标距：当钢筋直径d≤20mm时，L?可取5d；d＞20mm时，L?可取10d（实际操作中常用此简化方法）。

截取后的试样需用砂轮切割机或锯床加工，避免热切割导致端部硬化。试样两端夹持段需平整，与轴线垂直，表面粗糙度Ra≤12.5μm，以确保夹持稳固。

2.设备与仪器

（1）万能材料试验机：量程需覆盖钢筋预期最大拉力，精度等级不低于1级（示值误差≤±1%），配备电子引伸计（标距50mm或100mm，精度0.5级）及自动数据采集系统。

（2）测量工具：游标卡尺（精度0.02mm）用于测量试样原始直径d?（在标距两端及中间共3处测量，取最小值计算S?=π(d?/2)2）；钢直尺（精度1mm）用于标记原始标距。

（3）辅助工具：标距打点机（或刻线笔）用于在试样表面标记原始标距端点，避免损伤试样；断口对接器（用于试验后对接断口，测量断后标距L?）。

二、试验操作流程

1.试样预处理与测量

（1）清洁试样表面油污、氧化皮，检查表面是否存在裂纹、折叠等缺陷，若存在则更换试样。

（2）用游标卡尺在标距段均匀选取3个截面（两端及中点），每个截面测量2个垂直方向的直径，取最小值作为d?，计算原始横截面积S?（保留4位有效数字）。

（3）用标距打点机在试样表面标记原始标距L?（例如d=16mm的钢筋，L?=5×16=80mm），标记点需清晰但不损伤试样。

2.试验机调试与夹持

（1）开机预热30min，校准试验机力值传感器（通过标准砝码或第三方计量证书确认），检查引伸计标定状态（有效期内）。

（2）根据试样直径选择合适的夹具（楔形夹具或螺纹夹具），调整夹具间距略大于试样长度，确保试样轴线与试验机拉力轴线重合（偏差≤1%），避免偏心力影响结果。

（3）安装引伸计：将引伸计夹头卡在试样标距端点，调整触针与试样表面接触良好，确保引伸计标距与L?一致（误差≤0.1mm）。

3.加载与数据采集

（1）弹性阶段加载：初始阶段以应力速率控制，速率为6～60MPa/s（对应应变速率约0.0001～0.001/s）。当应力超过弹性极限（约0.5倍屈服强度）后，切换为应变速率控制（对于金属材料，应变速率不超过0.0025/s），直至试样出现明显屈服现象（指针停止转动或力值下降）。

（2）屈服强度测定：对于有明显屈服平台的钢筋（如HRB400），读取首次下降前的最大力（上屈服力F??）或屈服平台中的最小力（下屈服力F??），通常取F??计算下屈服强度R??=F??/S?；对于无明显屈服现象的钢筋（如高强钢筋），采用规定非比例延伸强度R??.2（即试样标距部分非比例延伸率达到0.2%时的应力）。

（3）抗拉强度测定：继续加载至试样断裂，记录最大力F?，计算抗拉强度R?=F?/S?。

（4）断后伸长率测定：试样断裂后，小心对接断口（避免拉伸断口），用钢直尺测量断后标距L?（精确至0.1mm），计算断后伸长率A=(L?-L?)/L?×100%（若断口位于标距外或距标距端点≤L?/3时，需采用移位法修正）。

三、数据处理与结果判定

1.数据有效性检查

（1）试样断裂位置：若断口位于夹具内或距夹具20mm内（夹持段），则试验无效，需重新试验；

（2）力-位移曲线：检查曲线是否出现异常波动（如夹持打滑导致的力值骤降），若存在则剔除该组数据；

（3）测量误差：原始标距L?测量误差≤0.5%，断后标距L?测量误差≤1%，否则需重新测量。

2.结果计算与修约

（1）屈服强度、抗拉强度计算结果保留至5MPa（如405MPa、540MPa）；

（2）断后伸长率计算结