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硅胶模具制造工艺方案

作为从业十余年的模具工艺员，我对硅胶模具的感情挺深的。记得刚入行时，跟着师傅蹲在车间调胶，手套上沾着黏糊糊的硅胶，看着一个个从模具里脱出来的精致工艺品，心里直犯迷糊：“这软趴趴的硅胶咋就能做出这么精准的模子？”后来跟着做了上百套模具，踩过气泡、裂模的坑，也总结出一套“土但管用”的经验。今天就把这套从实践里摸出来的工艺方案整理出来，给刚入行的兄弟姐妹们搭个梯子。

一、工艺概述：为什么选硅胶模具？

硅胶模具能在模型复制、手板制作、食品模具等领域“吃开”，靠的是它“柔软又坚韧”的特性。简单来说，它有三个核心优势：

首先是复制精度高。我曾给客户做过一套青铜器纹样的模具，原模上0.1mm的纹路都能完美复制，后来客户用这套模具翻制树脂件，连青铜器表面的腐蚀痕迹都一模一样——这得益于硅胶固化时极低的收缩率（一般在0.1%-0.3%），远低于塑料模具。

其次是耐候性强。去年给一家烘焙店做玛芬蛋糕模具，用的是食品级硅胶，反复进烤箱（200℃）、冷冻（-40℃）半年多，模具没变形没开裂，客人说“比买的成品模具还耐用”。

最后是操作灵活。硅胶可以灌模、刷模，甚至分片制作，我给客户做过一个半人高的卡通公仔模具，分成8片制作，开模时像拼拼图一样，解决了大件模具脱模难的问题。

不过得先说清楚：硅胶模具也有“软肋”——使用寿命有限，一般翻制50-200次后就会因弹性下降报废，所以更适合小批量生产或原型开发。

二、全流程工艺：从原模到成品模具的12个关键动作

2.1前期准备：原模是模具的“基因”

原模处理是整个工艺的“地基”。我刚独立做模具时，接过一个客户的水晶奖杯原模，表面有指纹没清理，结果灌胶后模具里全是小坑，客户差点要扣钱。从那以后，我总结出原模处理“三步法”：

第一步：清洁。用酒精（75%医用酒精就行）或专用清洗剂擦三遍，重点擦缝隙、凹槽——这些地方最容易藏灰。去年做一个古董瓷瓶模具，原模瓶底有陈年积灰，我拿棉签蘸酒精一点点抠，花了半小时才弄干净。

第二步：打磨。如果原模是3D打印件，表面有层“台阶纹”，得用600目、1000目砂纸逐级打磨，直到摸起来像玻璃一样光滑；要是金属原模，用百洁布轻擦去毛刺就行——打磨过度会改变原模尺寸，得“宁轻勿重”。

第三步：涂脱模剂。这是“防粘关键”。普通模具用凡士林就行，涂薄薄一层，用手指抹匀；精密模具得用专用脱模剂（比如水性聚氨酯脱模剂），喷完等5分钟再擦，确保原模表面形成均匀的“隔离膜”。我试过不涂脱模剂，结果硅胶和原模粘成一团，硬扯下来时原模都裂了，心疼得直拍大腿。

2.2模具设计：分型线决定开模成败

分型线是模具的“生命线”。我刚学设计时，总想着“一条直线分到低”，结果给客户做茶壶模具时，分型线卡在壶嘴位置，开模时壶嘴直接被扯断。后来师傅教我：“分型线要找‘最不显眼、最易脱模’的位置。”现在我总结出“三看原则”：

看结构。复杂结构（比如带倒钩的公仔）要分片设计，我做过一个带翅膀的天使公仔模具，分成主体、左翼、右翼三片，每片分型线都卡在翅膀根部的“隐藏位”。

看深度。原模深度超过8cm的，建议做“分层模”——先灌底部5cm，固化后再灌上面3cm，避免一次性灌胶太厚导致内部发热（硅胶固化放热，厚了会局部烧焦）。

看浇注口。浇注口要设在原模最高处，我习惯用“漏斗式”设计：在模具框上粘个塑料漏斗，硅胶从漏斗灌进去，能减少气泡，还能观察灌胶进度——有次没设漏斗，硅胶流得哪儿都是，车间地面粘了一周才清理干净。

2.3混胶与脱泡：“耐心”比技术更重要

调硅胶就像和面——比例、手法、时间都得讲究。现在市面上主流的是双组分硅胶（A组分是胶料，B组分是催化剂），常见的有缩合型（便宜，耐温150℃）和加成型（贵，耐温300℃，无收缩）。

比例要准。缩合型一般是10:1（A:B），加成型是1:1。我专门买了电子秤（精度0.1g），每次调胶前先称A料，再称B料——新手容易凭感觉倒，我刚学时倒多了B料，结果硅胶半小时就固化了，根本来不及灌模，浪费了半桶料。

搅拌要慢。用木片或塑料棒沿同一个方向搅，速度像打鸡蛋那样，搅3分钟停1分钟，避免卷入空气。我试过用电动搅拌器，结果泡沫多到像打奶泡，脱泡时间翻倍。

脱泡要狠。把混合好的硅胶倒进真空机（真空度-0.09MPa），观察到气泡“咕噜咕噜”冒完，再抽5分钟——气泡没脱干净的话，模具里会有“砂眼”，我有次偷懒只抽了2分钟，结果模具表面全是小坑，客户当场要求重做。

2.4灌模与固化：温度和时间的“平衡术”

灌模就像给原模“穿衣服”，得让硅胶“填满每个角落”。如果是小件（比如戒指模型），直接把原模固定在模具框里，从浇注口慢慢倒硅胶，倒到原模高度的1.2倍（预留收缩量）；如果是大件（比如人体模型），得用“刷模法”：先刷一层0.5mm厚的硅胶，等半固化后再灌填充层——我给