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自动化车间排程系统方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

提升排程效率：替代人工Excel排程，系统自动整合订单、设备、物料数据，10分钟内完成单车间全工序排程，较人工排程效率提升80%以上，减少排程延迟。

优化资源利用：通过设备负载均衡、工序衔接优化，设备利用率提升15%以上，减少设备闲置；物料需求精准匹配库存，物料短缺率降低30%，避免生产中断。

保障订单交付：动态响应订单变更（如插单、改单），排程调整时间缩短至30分钟内，订单交付准时率提升至98%以上，减少逾期罚款。

降低生产浪费：通过工序顺序优化、等待时间压缩，生产周期缩短20%以上，在制品库存减少25%，降低时间与资金占用成本。

（二）方案定位

通用性：适用于机械加工、电子组装、汽车零部件等离散型制造车间，适配多品种小批量、大批量生产模式，支持按订单、按工单、按工序排程，无需针对单一行业定制。

实用性：聚焦人工排程痛点（效率低、响应慢、资源浪费），贴合车间现有生产流程，支持分车间、分工段逐步部署，提供可视化操作界面，车间主任1天内可上手。

前瞻性：融入APS（高级计划与排程）、物联网、数据预测技术，具备排程策略自优化能力（如根据历史交付数据调整优先级），预留与MES、ERP系统对接接口，兼容未来智能制造升级。

二、方案内容体系

（一）数据自动化采集与整合模块

多源数据采集：

订单数据：对接ERP系统，自动同步订单信息（产品型号、数量、交付日期、优先级），支持手动录入紧急订单。

设备数据：对接MES/设备管理系统，实时采集设备状态（运行/故障/维护）、产能、负载率、可用时间（如设备维护后14:00恢复）。

物料数据：对接WMS系统，获取原材料/半成品库存（数量、位置、到货时间）、物料齐套状态，标记缺料订单。

数据清洗整合：自动剔除无效数据（如已取消订单），补全缺失信息（如订单缺交付日期时按默认周期补全），生成标准化排程数据源，确保数据准确性≥99%。

（二）智能排程运算模块

多规则排程策略：

基础规则：支持按“订单优先级”“交付期最早”“设备负载最低”“工序最短”等规则排程，用户可自定义规则权重（如订单优先级占比60%、交付期占比40%）。

高级规则：针对复杂场景（如多工序依赖、设备换型时间），自动计算最优工序顺序（如先加工换型时间短的产品）、设备分配（如高精度工序分配至数控设备）。

动态排程调整：

订单变更响应：接收插单、改单指令后，系统自动评估对现有排程的影响（如延迟订单数量），生成“调整方案对比”（如方案A延迟2单，方案B无延迟），支持一键确认调整。

异常响应：设备故障、物料迟到时，系统自动识别影响工序，重新分配设备或调整工序顺序，推送调整通知至车间主任与操作工。

（三）排程可视化与执行跟踪模块

可视化排程界面：

甘特图展示：以甘特图呈现全车间排程（横轴时间、纵轴设备/工序），直观显示各工序开始/结束时间、设备分配、订单关联，支持拖拽调整排程。

负载看板：按设备/工段展示负载率（如“车床组负载85%”“铣床组负载60%”），红色标记过载设备，提示调整订单分配。

执行跟踪：

进度实时同步：操作工通过车间PAD扫码上报工序完成状态，系统自动更新排程进度（如“订单A已完成3/5工序”），延迟工序标记黄色预警。

异常预警：工序延迟超1小时、设备突发故障时，系统触发预警（车间大屏弹窗、短信通知），推送异常原因与建议措施（如“车床1故障，建议转移至车床3”）。

（四）排程优化与报表模块

策略自优化：系统记录历史排程数据（设备利用率、交付准时率），每月分析排程规则有效性（如“按交付期排程时准时率92%，按优先级排程时98%”），自动优化规则权重，提升排程效果。

数据报表：自动生成排程报表（设备利用率报表、订单交付报表、生产周期报表），支持按日/周/月导出，数据可追溯至具体订单与工序，为管理决策提供依据。

三、实施方式与方法

（一）实施流程

需求调研与流程梳理（1-2周）：对接销售、生产、设备部门，明确排程范围（单车间/多车间）、核心规则（如优先级设定）、数据来源（ERP/MES型号）、现有排程痛点，输出需求文档与排程流程图。

系统部署与数据对接（2-3周）：

系统部署：安装APS排程系统（支持云端/本地部署），配置用户权限（车间主任可调整排程、操作工仅查看）。

数据对接：完成与ERP（如SAP、用友）、MES、WMS系统接口开发，测试数据同步准确性（如订单数据10分钟内同步）。

排程规则配置与测试（1-2周）：

规则配置：根据需求设置排程规则（如订单