固态电池生产项目推进过程复盘、成果及规划.pptxVIP

第一章项目引入与背景第二章生产工艺复盘与瓶颈分析第三章成果量化与阶段性突破第四章解决方案论证与实施第五章规划阶段产能扩张与市场布局第六章总结与展望1

01第一章项目引入与背景

项目启动背景与目标2023年1月，公司战略委员会批准启动固态电池生产项目，旨在抢占新能源汽车动力电池市场。项目初期设定目标：2025年实现年产10GWh固态电池产能，成本控制在0.5元/Wh以下。引入场景：2024年2月，某知名车企签订战略合作协议，预订单量达5GWh，要求项目组在年内完成首条产线调试。数据支撑：同期，全球固态电池市场规模预计年增长率达40%，预计2026年将占据动力电池市场份额的15%。项目的启动背景源于全球新能源汽车市场的迅猛增长，传统锂离子电池面临能量密度、安全性等瓶颈，固态电池技术成为行业焦点。公司高层洞察到这一趋势，决定投入战略资源，通过技术创新和产能扩张，抢占未来市场。项目初期设定的目标不仅关注产能和成本，更注重技术领先性和市场竞争力。通过引入先进技术和管理体系，项目组计划在三年内实现从实验室到量产的跨越式发展，为公司的长远战略布局奠定坚实基础。3

项目组织架构与资源投入组织架构项目组成立85名全职人员，下设研发、生产、供应链三大核心团队资源投入总投资3.2亿元，设备采购1.8亿元，研发费用0.6亿元里程碑事件2023年第三季度完成实验室中试，循环寿命达2000次4

关键技术路线与合作伙伴采用聚合物固态电解质，分三阶段实现技术突破合作伙伴与清华大学材料学院达成联合实验室协议，与宁德时代合作供应链测试风险评估签订原材料锁价协议，确保2024年碳酸锂采购均价不超过6万元/吨技术路线5

项目推进逻辑框架以‘技术验证-工艺优化-产能爬坡’为主线，辅以‘质量管控-成本控制’双轮驱动具体场景2023年第四季度，通过仿真模拟发现电解质膜孔隙率与电芯能量密度成反比，调整工艺参数后提升15%总结项目引入阶段已明确方向，但需持续验证技术可行性，为后续分析阶段提供数据基础逻辑框架6

02第二章生产工艺复盘与瓶颈分析

中试阶段工艺参数记录中试阶段共完成1200片电芯试产，良品率从初期的35%提升至68%。关键参数包括：涂布均匀度偏差从±5%降至±2%。引入场景：某次试产中，因烘烤温度曲线设置不当导致界面分层，通过调整升温速率至0.5℃/min问题解决。数据对比：与行业标杆企业（如LG新能源）的中试良率差距从28个百分点缩小至20个百分点。中试阶段是项目推进的关键环节，通过对工艺参数的精细控制和不断优化，项目组逐步解决了初期遇到的技术难题。涂布均匀度是影响电芯性能的关键因素，通过引入先进涂布设备和工艺，项目组成功将涂布均匀度提升至行业领先水平。烘烤温度曲线的优化则进一步提升了电芯的界面结合强度，为后续的量产奠定了基础。8

核心工艺瓶颈识别电解质膜与集流体结合强度不足，拉拔力仅达标准要求的一半瓶颈2电芯叠片效率低下，单次操作耗时达12分钟，远高于行业3分钟水平瓶颈3自动化检测覆盖率不足，仅能检测电芯厚度，未覆盖阻抗、内阻等关键指标瓶颈19

瓶颈成因多维度分析因果链分析针对每个瓶颈，详细列出其形成原因和影响因素案例支撑2023年10月某次质量事故（正极材料与电解质错混），暴露出工艺参数监控缺失问题数据支持通过实验数据和现场观察，验证瓶颈形成的原因和影响10

瓶颈影响量化评估良率瓶颈导致月产能损失约600MWh，直接亏损超2000万元市场影响因交付延迟错过某车企的2024年春节订单，损失订单金额达1.2亿元总结工艺瓶颈已严重制约项目进度，必须通过数据驱动的方式精准定位问题，为论证阶段提供解决方案方向经济影响11

03第三章成果量化与阶段性突破

技术指标达成情况2024年3月完成加速老化测试，正极材料容量保持率首次达到90%，超越项目目标5个百分点。通过纳米复合电极技术，能量密度从180Wh/kg提升至215Wh/kg，接近理论极限值。某次测试中，同一批次电芯在-20℃环境下仍保持80%放电容量，远超标称性能要求。技术指标的达成情况是项目推进的重要里程碑，正极材料的容量保持率提升至90%意味着电芯在长期使用中的性能稳定性得到显著改善。纳米复合电极技术的应用进一步提升了电芯的能量密度，使其接近理论极限值，为未来更高能量密度的电池开发奠定了基础。在极端温度环境下的性能测试也验证了电芯的可靠性和安全性，为市场推广提供了有力支撑。13

成本控制成果制造成本优化通过引入辊对辊连续化工艺，将人工成本占比从25%降至8%原材料创新与供应商联合开发低成本固态电解质配方，使材料成本下降32%，达0.38元/Wh成本曲线绘制2023-2024年成本下降趋势图，预计2025年可突破0.3元/Wh目标线14

质量管控成果次品率控制建立全流程SPC监控体系，关键工序控