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生产计划与调度一体化管理模板
一、适用场景与行业背景
订单驱动型生产:面对客户紧急插单、订单变更频繁时,快速调整计划与调度;
产能波动管理:设备故障、人员缺勤、物料短缺等异常导致产能失衡时,动态优化资源配置;
多车间协同:跨车间、跨工种的生产任务分配与进度跟踪,保证生产流程顺畅衔接;
精益生产落地:通过计划与调度联动,减少在制品积压、缩短生产周期,提升整体运营效率。
二、操作流程与步骤详解
步骤1:生产需求收集与信息整合
目标:全面收集内外部需求信息,为计划制定提供数据支撑。
输入内容:
销售订单(含产品型号、数量、交期、优先级);
库存数据(原材料半成品、成品库存数量及可用状态);
产能数据(设备可用工时、人员配置、班组产能);
物料供应计划(供应商交期、采购订单状态);
历史生产数据(产品工时、良率、设备故障率)。
操作要点:
由销售部、仓储部、采购部、生产部分别提供数据,指定专人(如计划员*)汇总核对,保证信息一致;
对订单优先级进行分类(如“紧急”“重要”“常规”),标注特殊需求(如定制化、质检要求)。
步骤2:主生产计划(MPS)制定
目标:基于需求与产能,制定总体生产计划,明确各产品生产周期与数量。
操作方法:
产能负荷分析:通过“产能负荷表”核算各产线/工段的负荷率(负荷率=计划产能/实际产能),识别瓶颈资源(如某设备负荷率>110%即为瓶颈);
排程逻辑:采用“顺排+倒排”结合方式——倒排交期(从交期往前推算各工序时间),顺排产能(从可用资源出发匹配任务);
计划输出:《主生产计划表》,明确产品、计划数量、计划开工/完工日期、负责产线。
关键控制点:
瓶颈资源优先排产,保证高优先级订单优先占用产能;
预留5%-10%的产能缓冲,应对紧急插单。
步骤3:计划审批与任务分解
目标:保证计划合理性,并将总计划分解为可执行的车间级任务。
审批流程:
计划员*提交《主生产计划表》→生产经理审核产能与资源匹配度→运营总监审批(涉及重大产能调整时需总经理审批);
审批通过后,下发至各生产车间、仓储部、采购部。
任务分解:
将MPS分解为《车间作业计划》,明确各车间的生产任务、工序顺序、工时定额、物料需求;
《物料需求计划(MRP)》,触发采购流程(如原材料库存不足时,采购部需在*个工作日内补充到货)。
步骤4:生产调度执行与实时监控
目标:按计划组织生产,动态跟踪进度,及时协调异常。
执行工具:
调度看板:在车间现场悬挂实时看板,展示当日计划产量、实际完成量、设备状态、异常信息;
MES系统:通过制造执行系统实时采集生产数据(如开工时间、完工数量、设备停机时长),自动进度报表。
每日调度机制:
早会(8:30):车间主任汇报昨日计划完成情况、当日重点任务、需协调资源;计划员*通报订单变更或物料到货信息;
巡检(每2小时):调度员*现场巡查设备运行、在制品流转、质量检测情况,记录《生产巡检记录表》;
晚会(17:00):汇总当日进度,对比计划与实际差异,分析未达标原因(如设备故障、物料延迟),形成《当日生产小结》。
步骤5:异常处理与计划调整
目标:快速响应生产异常,最小化对交付的影响,同步更新计划。
异常分类与处理流程:
异常类型
处理措施
责任人
设备故障
调度员*立即通知维修部,预计修复时间>2小时时,调整该设备任务至其他产线
调度员*、维修主管
物料短缺
采购部协调供应商紧急送货(如无法到货,由计划员*调整生产顺序,优先使用现有物料)
采购专员、计划员
质量异常
车间主任暂停生产,质量部分析原因,合格后继续生产,不合格品启动返修流程
车间主任、质量经理
订单紧急插单
计划员*评估产能,若可承接,调整原计划低优先级任务顺序,下发《生产变更通知》
计划员*、销售经理
计划调整要求:
任何计划变更需经生产经理审批,重大变更(如影响交期>3天)需重新评审;
变更后及时更新MPS和车间作业计划,同步至相关部门(如仓库、质检)。
步骤6:复盘优化与持续改进
目标:总结计划与调度中的问题,优化流程模型,提升未来效率。
复盘周期:每周/每月召开复盘会,参会人员包括生产经理、计划员*、车间主任、采购主管、质量主管。
复盘内容:
计划达成率(实际完成产量/计划产量×100%)、订单准时交付率、产能利用率等指标分析;
异常原因统计(如物料短缺占比%、设备故障占比%),制定改进措施(如增加安全库存、关键设备预防性维护);
调度流程优化(如简化审批环节、升级MES系统功能)。
输出成果:形成《生产计划调度复盘报告》,明确改进项、责任人和完成时限,跟踪落实效果。
三、核心工具表格模板
表1:主生产计划(MPS)表
订单号
产品型号
产品名称
需求数量
交期
计划开工日期
计划完工日期
负责产线
优先级
状态(待投产/进行中/已完成)
PO2024
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