项目三 氨的合成技术-任务 5 氨合成工艺 -1765263604367.pptxVIP

项目三氨的合成技术任务5氨合成工艺

2氨的分离及合成工艺流程一、氨的分离冷凝分离法分离方法溶剂吸收法

3该法是用水冷却器和氨冷却器，冷却含氨混合气，使其中大部分气氨冷凝以便与不冷凝的氢氮分开。液氨在氨分离器中与气体分开，减压送入贮槽。液氨冷凝过程中，部分氢氮气及惰性气体溶解其中，溶解气体大部分在液氨贮槽中，当减压时释放出来，称之为“贮槽气”或“驰放气”。冷凝分离法

4二、氨合成工艺流程氨合成工序不但有氨合成反应，还有氨分离及未反应气体循环等，流程复杂，影响因素多。合成氨工艺步骤1、气体的压缩和除油、水2、气体预热和合成3、氨分离（氨出口量10%-20%）4、新鲜气补充5、气体压缩循环6、惰性气体的排放7、反应热回收利用

5氨合成流程设计在于合理配置上述几个步骤。其中主要是合理确定循环压缩机、新鲜原料气补入及驰放气排放位置，以及确定氨分离的冷凝级数、冷热交换安排和热能回收的方式。以保证原料、产品损失小，热量回收充分，能力利用合理。

61-氨合成塔；2-水冷塔；3-氨分离器；4-循环压缩机；5-油分离器;6-冷交换器；7-氨冷器1、传统氨合成流程

传统氨合成工艺流程氨的合成

8优点：1、放空气位置安放合理，惰性气体含量高，氨和氢氮含量相对低，减少氨和原料气的损失2、循环压缩机位于一、二氨分离器之间，气体量少，温度低利于压缩3、可以脱除新鲜气中微量CO2和H2O缺点：1、新鲜原料气补充位置安放不合理2、热量回收利用不充分

92、节能型工艺流程

10新鲜气经新鲜气氨冷器10冷却，且在塔外换热器3二次入口处与循环气混合．然后进入冷交换器的下分离器，利用冷凝下来的液氨除去新鲜气中的水、油污、一氧化碳和二氧化碳等，保证了进入合成塔气体的质量。采用先进塔后预热的流程，既提高了进催化床层的气体温度，提高了出塔气体的余热回收价值，又保证了合成塔外筒对气体温度的要求。来自冷交换器的气体从合成塔l止部进入合成塔内件与外筒的环隙，从塔底引出，送到塔外换热器3，用低位热量预热二次进合成塔的循环气，气体温度升到175℃二次入塔。二次出合成塔的气体先进入废热锅炉2回收热量，使之产生1.2-2.5MPa的中压蒸汽，然后，送人塔外换热器3与未反应器换热，回收低位热。热量回收充分、水冷温度低节省氨冷消耗

113、凯洛格大型氨厂合成工艺流程

12凯洛格流程描述◆新鲜气经几级压缩后与循环气混合冷却、升温并分几股进入氨合成塔。◆反应后气体温度较高，所以先经锅炉给水预热器后再向新鲜气供热。◆只分离很少部分氨(为维持浓度稳定分离需要排放部分惰性气体)后就进入循环压缩，与新鲜气混后再经复杂冷冻流程逐步冷却到-23℃，经高压氨分离器分离氨后再升温进入氨合成塔。低压氨分离器是为了分离要求设置的。◆流程特点：①先循环混合再冷却分离，冷冻功耗小但循环功耗大，总能耗小；②循环线中放空，惰气、氨含量高，但有氨回收，氨损耗不大；③采用蒸汽透平驱动的带循环段的离心式压缩机，气体中不含油污。

134、布朗三塔三废锅炉氨合成工艺流程三段转化炉出口气中氨含量可达21%，还可以副产高压蒸汽

145、伍德两塔两废热锅炉氨合成工艺流程

156、联醇氨合成工段工艺流程

16三、排放气的回收处理在原料气的最终净化过程中，除深冷分离法外，采用甲烷化或铜氨液吸收法，随新鲜氮氢气进入循环系统的甲烷和氩气，因不参与反应，在循环中不断累积，为了保持这些惰性气体的合理浓度，需要排放部分循环气---放空气，另外还有一部分溶解在液氨中的氮氢气—驰放气，这两部分气体含有一定量氢气，需要回收。回收方法：中空纤维膜分离、变压吸附、深冷分离

171、中空纤维膜分离法1979年，美国孟山都公司开发了选择性渗透膜技术，并成功应用于合成氨工业。现在中国也能制作中空纤维膜分离器，已在大、中小型氨厂推广使用。中空纤维膜是以聚砜、二甲基乙酰胺为原料加工成内腔中空的纤维丝，再涂以高渗透性聚合物，具有选择性渗透性。水蒸气、氢、氦、二氧化碳渗透较快，而甲烷、氮、氩、氧、一氧化碳渗透慢，从而达到分离目的。

18氢回收率可达95%，氢气纯度90%以上。

192、变压吸附法此法为利用沸石型或碳分子筛在不同压力下对各种气体组分的吸附和解析。当排放气通过分子筛床层时，除H2以外的其他气体，如N2、CH4、Ar、NH3、CO等都被吸附，而获得纯度高达99.9%的氢气。一个完整的变压吸附循环由吸附、减压、解吸和再加压四个步骤组成。

203、深冷分离法此法为根据氢和排放气中其它组分的沸点相