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电厂锅炉蒸汽温度串级控制系统设计

在电厂锅炉的安全稳定运行中，蒸汽温度的控制至关重要。过高的蒸汽温度可能导致过热器、再热器管材超温爆管，影响机组寿命和安全；过低则会降低汽轮机效率，增加煤耗。锅炉蒸汽温度控制对象具有大迟延、大惯性、多扰动的特点，常规单回路控制难以满足日益提高的控制品质要求。串级控制系统凭借其对二次扰动的快速抑制能力和改善对象动态特性的优势，在电厂锅炉蒸汽温度控制中得到了广泛应用。本文将从设计角度，详细阐述电厂锅炉蒸汽温度串级控制系统的构建思路与关键技术要点。

一、串级控制方案的优势

相较于传统的单回路控制，串级控制在应对复杂对象特性时展现出显著优势。其核心在于引入了一个或多个副回路，形成主、副两级控制结构。对于锅炉蒸汽温度控制而言，主回路的被控量是最终的过热蒸汽温度（或再热蒸汽温度），而副回路则选择一个响应速度更快、更接近扰动源的中间变量，例如减温器后温度或过热器某段出口温度。这种结构使得：

1.副回路能快速克服进入其中的二次扰动：如减温水压力波动、喷水量扰动等，这些扰动在影响主被控量之前，就被副回路检测并迅速抑制，大大减少了对主蒸汽温度的影响。

2.改善了对象的动态特性：副回路将一个大迟延、大惯性的对象等效为一个迟延和惯性较小的对象，为主控制器的参数整定创造了有利条件，提升了系统的快速性和稳定性。

3.提高了系统的鲁棒性：当对象特性发生变化或存在模型不确定性时，串级控制系统表现出更强的适应能力。

二、系统设计关键环节

（一）被控对象特性分析

深入理解锅炉过热器（或再热器）蒸汽温度的动态特性是设计控制系统的基础。其主要特性包括：

*迟延与惯性：蒸汽在受热面中的流动和传热过程导致温度响应存在显著的纯迟延和时间常数。

*非线性：在不同负荷、不同工况下，对象的动态参数（迟延、时间常数、放大系数）会发生变化。

*耦合性：锅炉各受热面之间存在热量分配的耦合，尤其是过热器各级之间。

*扰动因素多：主要扰动包括燃料量变化、给水量变化、送引风量变化、煤质变化、减温水流量波动、汽轮机调门开度变化引起的蒸汽流量变化等。

（二）控制变量与扰动变量的选取

*被控变量（主变量）：通常选取过热器出口蒸汽温度（或再热器出口蒸汽温度），这是保证机组安全经济运行的关键指标。

*操纵变量：对于喷水减温系统，操纵变量为减温水流量。

*主要扰动变量：

*内部扰动：如减温水压力、温度的波动。

*外部扰动：如锅炉负荷变化、燃料特性变化、炉膛燃烧工况变化等。

（三）串级控制系统的构成

典型的锅炉蒸汽温度串级控制系统由主控制器、副控制器、主变送器、副变送器、执行器及被控对象（主、副对象）组成。

1.主回路：

*主被控对象：从副变量测量点到主变量测量点之间的对象部分，例如从减温器出口到过热器出口的受热面。其动态特性通常表现为较大的迟延和惯性。

*主控制器：其输入为主变量（蒸汽温度）的设定值与测量值的偏差，输出作为副控制器的设定值。主控制器的主要任务是保证主变量的稳态精度，并根据主变量的偏差和变化趋势，向副控制器发出指令。其控制规律一般选用比例积分微分（PID）控制，其中积分作用用于消除静态偏差，微分作用可改善系统的动态响应，提前动作以克服对象的大迟延。

2.副回路：

*副被控对象：通常为减温器及其至副变量测量点之间的管路或受热面一小段。例如，以减温器出口温度为副变量时，副对象主要是减温器本身的惯性和减温器出口到测温点的迟延。副对象应尽可能包含主要的、频繁的扰动，并且其动态响应应比主对象快得多。

*副控制器：其输入为副变量的设定值（由主控制器给出）与副变量测量值的偏差，输出直接控制执行器（如减温水调节阀）。副控制器的主要任务是快速跟踪主控制器的设定值变化，并迅速克服进入副回路的扰动。副控制器的控制规律选择需考虑副对象的特性，对于时间常数较小、迟延不大的副对象，可选用比例（P）或比例积分（PI）控制。一般不引入微分作用，以避免因测量噪声或扰动剧烈变化导致调节阀动作幅度过大。

3.测量与执行环节：

*温度变送器：主、副变量的测量应选用高精度、响应快、稳定性好的温度传感器（如热电偶或热电阻）及变送器。对于主变量，需注意测温点的代表性，避免局部过热或测温元件安装不当带来的误差。

*执行器：通常采用电动调节阀或气动调节阀，用于控制减温水流量。其选型应考虑阀门特性（线性、等百分比）、流通能力及动作速度，确保能够快速、准确地响应控制器的输出指令。

（四）主、副控制器参数整定

串级控制系统的参数整定是保证系统性能的关键步骤。其基本原则是先独立整定副控制器，再整定主控制器，因为副回路的响应速度远快于主回路，在整定主控制器时，副回路可近似视为一个快速随动系统。

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