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汽轮机油维护保养技术操作导则

1.总则

1.1目的与意义

汽轮机油作为汽轮发电机组、工业汽轮机等关键动力设备的“血液”，其性能状态直接关系到机组的安全稳定运行、能耗水平及使用寿命。良好的油液维护保养是确保汽轮机润滑系统、调节控制系统正常工作的核心环节，能够有效减少设备磨损、防止油质劣化、延长换油周期、降低运维成本。本导则旨在规范汽轮机油从选用、存储、加注、日常维护、油质监测到净化处理、系统清洁及废油处置等全生命周期的技术操作，为相关技术人员提供系统性的指导，以期提升设备管理水平。

1.2适用范围

本导则适用于以矿物油或合成油为工作介质的蒸汽轮机、燃气轮机、水轮机（调速系统）等旋转机械的润滑油及控制油系统的维护保养工作。具体包括但不限于火力发电厂、核电厂、大型工业企业中的汽轮机组。对于特定型号或有特殊要求的机组，除应符合本导则外，还应遵循设备制造商的专门规定。

1.3规范性引用文件

（此处可根据实际情况列出相关的国家标准、行业标准或技术规范，如GB/T7596《电厂用运行中汽轮机油质量》、GB/T____《电厂用运行中变压器油质量》等，实际应用时需确认最新版本）

2.术语和定义

2.1汽轮机油

指用于汽轮机、燃气轮机等大型旋转机械，起润滑、冷却、清洁、密封及传递动力（调节系统）作用的润滑油。

2.2油质劣化

在运行或存储过程中，由于温度、氧气、水分、杂质、金属催化等因素影响，汽轮机油的物理化学性质发生不利变化，导致其性能下降的现象。主要表现为粘度变化、酸值升高、产生油泥、水分增加、颗粒污染等。

2.3油液净化

采用物理或化学方法去除汽轮机油中水分、气体、固体颗粒及可溶性劣化产物，恢复或提升油液性能的过程。常用方法包括过滤、离心分离、真空脱水脱气等。

2.4颗粒度

表示油液中固体颗粒污染物的数量及尺寸分布的指标，通常采用ISO4406或NAS1638标准进行分级。

3.汽轮机油的选用与验收

3.1油的选用

汽轮机油的选用应严格遵循设备制造商的推荐，综合考虑机组类型、运行工况（温度、压力、转速）、润滑方式及系统设计等因素。重点关注油品的粘度等级、粘度指数、抗氧化安定性、抗乳化性、抗泡沫性及空气释放值等关键性能指标。对于高温或长周期运行的机组，宜选用具有优良抗氧化性能的高品质汽轮机油。

3.2新油验收

3.2.1外观检查：新油应为清澈透明液体，无可见杂质、悬浮物或沉淀，颜色均匀。不同品牌或批次的油品可能存在轻微色差，但不应有浑浊、乳化或分层现象。

3.2.2核对标识：检查油桶标签上的产品名称、规格型号、粘度等级、生产日期、保质期、制造商信息等是否与采购要求一致。

3.2.3取样送检：对于批量新油，应按照相关标准从不同油桶中取样，混合均匀后送检，进行全项目分析（至少包括粘度、水分、酸值、闪点、倾点、颗粒度、抗氧化安定性等），确保各项指标符合新油标准要求后方可入库或使用。严禁使用不合格油品。

4.日常维护与管理

4.1存储与搬运

4.1.1汽轮机油应存储在干燥、清洁、通风良好的室内仓库，避免阳光直射、雨雪侵袭及高温环境。油桶应水平或立式放置，桶盖拧紧，防止水分、灰尘及其他杂质混入。

4.1.2不同品牌、规格、型号的油品应分开存放，并明确标识。严禁混用或错用。

4.1.3搬运过程中应轻装轻卸，防止油桶破损渗漏。冬季搬运粘稠油品时，如需加热，应采用温水或蒸汽间接加热，严禁明火直接烘烤。

4.2加油操作

4.2.1加油前，应对加油器具（如油壶、油管、滤油机）进行彻底清洁，确保无残留水分、杂质或其他油品。

4.2.2从油桶取油时，应先将桶盖周围清理干净，开启后取上部清油，避免搅动桶底沉积物。必要时，应通过带有精细滤网的专用滤油小车向机组加油。

4.2.3加油过程中应注意观察油位指示器，防止加油过量溢出。加油后，及时清理现场，并检查系统有无渗漏。

4.3油位监测

4.3.1应定期检查油箱油位，确保油位在设备制造商规定的正常范围内。油位过高易导致油液泡沫、温升及泄漏；油位过低则可能造成润滑不良、油泵吸空。

4.3.2发现油位异常升高或降低时，应立即查明原因（如漏油、进水、系统泄漏或油雾损失等），并采取相应措施处理。

4.4油温监测

4.4.1正常运行中，应密切监测油箱油温及轴承回油温度。不同类型机组的油温要求有所差异，通常油箱油温宜控制在40℃~55℃之间，最高不应超过65℃（具体参照设备说明书）。

4.4.2油温持续偏高，可能提示冷却系统故障、油液循环不良或机组存在异常摩擦，应及时排查处理。油温过低则会导致油液粘度增大，流动性变差，启动时应注意预热。

4.5系统密封性检查

定期检查汽轮机润滑油系统的管路、阀门、法兰连接处、密封件等是否存在渗漏现象。发现渗漏应及时处理，防止油液损失