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生产现场管理工具与生产率改善方法实用指南

引言

生产现场是企业价值创造的核心环节，其管理水平直接影响产品质量、生产效率与成本控制。为帮助生产系统实现“高效、低耗、优质、安全”的目标，本文档整合了通用性强、实操性高的现场管理工具与生产率改善方法，涵盖工具应用场景、操作步骤、模板表格及关键注意事项，为企业提供系统化改善路径。

第一章生产现场核心管理工具及应用

1.15S现场管理法：打造有序生产基础

适用场景

生产车间物料摆放混乱，寻找工具/物料耗时过长；

设备油污、粉尘堆积，导致故障频发或质量异常；

员工工作习惯随意，现场安全通道被占用或标识不清。

实施步骤

第一步：整理（SEIRI）——区分“必要”与“不必要”

由生产主管牵头，组织班组长及员工对所在区域进行全面盘点，将物品分为“必要（常用、偶用、不常用）”三类；

对“不必要”物品（如过期文件、损坏工具、多余物料）进行清理，填写《物品处理清单》，明确报废、移库或出售处理。

第二步：整顿（SEITON）——科学定位定量

对“必要”物品进行定置管理：根据使用频率规划存放位置（常用物品置于作业区30cm内，偶用物品置于区架1.2m内）；

采用“四号定位”（库号、架号、层号、位号）或“五五堆放”方式，保证物品取用便捷；

制作《区域定置管理图》，标注物品名称、数量及责任人，张贴于现场醒目位置。

第三步：清扫（SEISO）——清除污染源

制定《设备日常清扫基准》，明确清扫部位、方法、频次（如设备运行前/后擦拭，每周深度清洁）；

边清扫边点检，发觉设备异响、漏油等问题及时记录，填写《设备清扫点检表》，交设备维护组*处理。

第四步：清洁（SEIKETSU）——标准化维持

将整理、整顿、清扫的要求固化为制度，制定《5S管理标准手册》，涵盖各区域评分细则；

推行“红牌作战”，对不符合标准的物品/区域张贴红牌，明确整改期限与责任人。

第五步：素养（SHITSUKE）——习惯养成

开展5S知识培训与案例分享，每月组织“5S之星”评选，对优秀班组给予奖励；

将5S纳入员工绩效考核，定期开展现场检查（每周班组自查，每月公司联查），结果公示。

工具模板：5S检查评分表

检查项目

检查内容

评分标准（10分制）

得分

整改措施

责任人

整理

物品分类清晰，无“不必要”物品

分类混乱扣3-5分，有冗余物品扣2-4分

8

清理废弃工具

*

整顿

物品定置定位，标识清晰

定置不符扣2-4分，标识缺失扣3-5分

7

更新区域标识

*

清扫

设备/环境无油污、无杂物

有污渍扣2-3分，有杂物扣3-5分

6

每日增加清扫频次

*

清洁

标准执行到位，现场维持良好

未按标准执行扣3-5分，维持不足扣2-4分

7

修订清扫基准

赵六*

素养

员工遵守规定，主动参与改善

违反规定扣2-4分，参与度低扣3-5分

9

表扬优秀员工

生产主管*

关键要点

避免“运动式”5S，需长期坚持融入日常管理；

高层领导需带头参与，定期巡查现场，强化全员重视程度。

1.2目视化管理：让问题“看得见”

适用场景

生产进度不透明，管理人员无法实时掌握生产状态；

异常情况（如设备故障、质量缺陷）难以及时发觉和处理；

新员工入职后对现场流程、要求不熟悉，易出现操作失误。

实施步骤

第一步：确定管理对象与可视化需求

梳理现场核心管理要素：生产进度、设备状态、质量指标、安全规范等；

针对不同要素明确可视化目标（如“让生产进度偏差实时可见”“让设备异常状态30秒内响应”）。

第二步：设计目视化工具

生产进度管理：采用“生产计划看板”，标注每日计划产量、实际产量、完成率，用红/黄/绿三色标识进度状态（绿色：达标，黄色：滞后10%，红色：滞后20%）；

设备状态管理：设置“设备状态灯”（绿色：运行中，黄色：待机，红色：故障），配合《设备故障处理流程》张贴于设备旁；

质量管理：使用“质量缺陷样品柜”，展示典型不良品及产生原因，标注“预防措施”；

安全管理：绘制“安全通道标识图”，用黄线标示通道边界，设置“危险警示牌”（如“高压危险”“当心机械卷入”）。

第三步：目视化工具的落地与维护

组织全员培训，保证员工理解各目视化工具的含义及使用方法；

指定专人（如班组长*）负责目视化工具的更新（如每日更新生产看板数据），保证信息准确、实时。

工具模板：生产计划看板（示例）

日期

产品型号

计划产量

实际产量

完成率

累计完成率

异常说明（如设备故障、物料短缺）

责任人

10月10日

A-001

500台

480台

96%

96%

设备故障停机1小时

*

10月11日

A-002

600台

630台

105%

100%

-

*

10月12日

B-003

400台

350台

87.5%

96.5%

物料延迟到货2小时

*

关键要点

目视化工具需“简洁直观”，避免信息过载；