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产品质量控制检查表与不合格品处理流程工具指南

一、适用行业与工作环节

本工具适用于制造业、加工业、组装业等对产品质量有明确要求的行业，具体可应用于以下环节：

原材料入库检验：对采购的原料、零部件进行质量符合性检查；

生产过程巡检：在生产线上对半成品、关键工序进行抽样或全检；

成品出厂检验：对完工产品进行最终质量验收；

客户投诉追溯：针对客户反馈的质量问题，追溯检查相关环节的质量记录；

供应商审核：对外协厂商提供的产品进行质量评估。

二、质量控制检查表操作步骤

（一）检查前准备

明确检查依据：根据产品标准（如国标、行标、企标）、技术图纸、工艺文件、采购合同等，确定检查项目、合格指标及允许偏差。

配置检查资源：准备检查工具（如卡尺、千分尺、色差仪、测试设备等）、记录表格（质量控制检查表）、防护用品（手套、口罩等），并保证工具在校准有效期内。

分配检查人员：指定具备资质的检查员（如工），必要时可邀请技术部门（主管）参与专项检查。

（二）实施现场检查

抽样方法选择：根据产品特性及批量大小，确定抽样方案（如GB/T2828.1标准），可采用全检、随机抽样、分层抽样等方式，保证样本代表性。

逐项检查验证：对照检查表中的“检查项目”，使用对应工具逐项检测，记录实测值与标准值的偏差（如“长度：100±0.5mm，实测100.3mm，合格”）。

异常情况标记：发觉不合格项时，立即在产品及检查表上清晰标记（如贴红色“不合格”标签），并拍照留存（如需），避免混淆。

（三）记录与初步判定

填写检查表：实时记录检查结果，保证数据真实、完整，不得涂改；如遇无法判定的项目，需备注说明并上报质量负责人（*经理）。

初步结果判定：根据所有检查项目的合格率（如“关键项100%合格，一般项合格率≥95%”）判定批次产品是否合格，并在检查表“结论”栏签署检查员姓名（*工）及日期。

（四）汇总分析与报告

数据统计：每日/每周汇总检查表，统计各类型不合格项占比（如尺寸超差占60%，外观瑕疵占30%），形成质量趋势分析。

问题反馈：对判定为“不合格”的批次，立即通知生产部门（*主管）暂停流转，并同步提交不合格品处理流程启动申请。

三、不合格品处理流程操作步骤

（一）不合格品标识与隔离

强制标识：对检查发觉的不合格品，由检查员（*工）粘贴“不合格”标识（标注类型：原材料/过程/成品；不合格等级：严重/一般/轻微），并在标识上记录发觉时间、地点及检查员姓名。

物理隔离：将不合格品转移至指定“不合格品区”（区域用黄色警示线隔离），与合格品、在制品严格分开，防止误用。

（二）不合格品评审

组建评审小组：由质量部门（经理）、技术部门（工程师）、生产部门（*主管）组成评审小组，必要时邀请客户代表参与（如重要订单）。

信息收集：评审小组需调取不合格品的检查记录、生产过程参数、操作人员信息（*操作工）、设备运行记录等，明确不合格现象（如“产品表面划痕深度＞0.2mm”）。

原因分析：通过“5W1H”法（What、Why、When、Where、Who、How）或鱼骨图分析根本原因（如“设备定位模具磨损”“操作员未按规范打磨”）。

责任判定：明确责任部门（如生产部、采购部）及责任人（如操作工、采购员），并记录在《不合格品评审记录》中。

（三）不合格品处置

根据评审结论，选择以下处置方式（可多选）：

返工/返修：由责任部门（如生产部）制定返工方案（工程师审核），经质检员（工）验证合格后，更换“返工合格”标识，重新纳入合格品流程。

报废：对无法修复或修复成本过高的不合格品，由生产部门（主管）填写《报废申请单》，经质量部门（经理）、财务部门（*主管）审批后，按公司废品处理流程处置（如回收、销毁），并记录报废数量及原因。

让步接收：针对轻微不合格且不影响产品使用功能的情况，由评审小组提出申请，经客户（如需）及公司最高管理者批准后，接收为“特采品”，在产品上标注“让步接收”及有效期，保证可追溯。

降级使用：将不符合原等级要求的不合格品，调整为低等级产品（如一等品降为合格品），需重新明确质量标准及销售渠道。

（四）纠正与预防措施

制定纠正措施：责任部门（如生产部）在3个工作日内提交《纠正措施报告》，明确整改措施（如“更换磨损模具”“操作员再培训”）、责任人（如维修员、培训师）、完成时限。

验证有效性：质量部门（*工）在整改期限后3日内跟踪验证，确认措施是否有效（如“返工产品合格率提升至98%”“划痕问题不再发生”），并在《纠正措施报告》中签署验证结果。

标准化固化：对有效的纠正措施，纳入公司《质量手册》或《作业指导书》（如“增加设备点检频次”“修订打磨操作规范”），防止问题重复发生。

（五）记录存档与追溯

资料归档：将《质量控制检查表》《不合格品评审记录》《纠正措施报告》等资料按“批次号+日期”分类存