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生产安全检查清单及整改建议表使用指南

一、工具应用背景与价值

生产安全是企业发展的生命线，而系统化的安全检查是预防、消除隐患的核心手段。当前，部分企业在安全检查中存在“检查随意化、记录简单化、整改拖延化”等问题，导致隐患无法及时发觉和闭环处理。本工具“生产安全检查清单及整改建议表”通过标准化检查流程、结构化记录模板和全流程整改跟踪，帮助企业实现安全检查的“规范化、可视化、闭环化”，有效降低安全风险，保障人员生命财产安全。

本工具适用于制造业、建筑施工、危险化学品、仓储物流、交通运输等多个行业，可由企业安全管理部门、专职安全员、车间主任、第三方检查机构等主体使用，覆盖日常巡查、专项检查（如电气安全、消防专项）、季节性检查（如夏季防汛、冬季防火）、节前安全检查、后隐患排查等多种场景，是企业构建双重预防机制（安全风险分级管控和隐患排查治理）的重要支撑工具。

二、标准化操作流程

（一）检查准备阶段：明确目标与资源保障

确定检查范围与重点

根据企业生产经营特点（如化工企业重点关注危化品存储，制造企业重点关注机械设备），结合近期安全风险（如节假日、新设备投产期），明确检查的区域（车间、仓库、办公区等）、设备类型（特种设备、消防设施等）和检查项目（如安全防护装置、应急通道等）。例如某机械加工企业可将“冲压设备安全防护装置”“车间电气线路”列为季度检查重点。

组建专业检查小组

检查小组需包含安全管理人员（具备安全资格证书）、技术骨干（熟悉设备功能）、岗位员工（知晓实际操作风险）等成员，明确分工：组长负责统筹协调，组员A负责记录问题，组员B负责拍照取证，组员C负责对照清单逐项检查。小组成员需提前熟悉检查标准和相关法规（如《安全生产法》《特种设备安全监察条例》），避免主观判断。

准备检查资料与工具

准备本工具的检查清单表格、相关法规标准文本、记录笔、相机（或具备拍照功能的手机）、卷尺、测电笔等辅助工具。若涉及特种设备，需提前准备检验报告复印件；若涉及职业健康，需准备噪音仪、粉尘检测仪等检测设备。

（二）现场检查实施阶段：逐项排查与证据留存

召开检查前预备会议

检查开始前，小组需召开简短会议，明确检查路线（如从原料区到生产区再到成品区）、时间节点（如上午9:00-11:30检查车间，下午14:00-16:00检查仓库）和纪律要求（如严禁无关人员干扰检查，保证现场作业不受影响）。

对照清单逐项检查

按照检查清单内容，对每个项目进行现场核查。检查方法需多样化：

目视检查：观察设备外观、安全标识是否完好，如消防器材是否在指定位置、安全通道是否堆放杂物；

功能测试：测试设备安全装置是否有效，如急停按钮是否能立即停机、防护门联锁装置是否触发报警；

资料核查：查阅设备维护记录、员工培训档案、应急演练记录等，如特种设备是否在检验有效期内、特种作业人员是否持证上岗；

现场询问：随机询问员工对操作规程、应急流程的掌握情况，如“若发生火灾，您知道如何使用灭火器吗？”

记录检查结果与留存证据

对检查中发觉的问题，需在清单中详细记录“问题描述”，包括具体位置、现象、违反的标准（如“1号冲床防护罩缺失，违反《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB/T8196-2003）第5.2条”）。同时用相机拍摄问题照片，照片需标注时间、位置（如“2024年5月20日，车间A区，1号冲床右侧”），保证可追溯。对合格项，可直接在“检查结果”栏标注“√”；对不合格项，标注“×”并简要说明原因。

（三）问题汇总与整改建议制定阶段：分类梳理与精准施策

整理检查记录，分类汇总问题

检查结束后，小组需立即汇总所有检查记录，按“设备安全”“作业环境”“人员操作”“消防应急”“职业健康”等类别对不合格项进行分类统计。例如某次检查共发觉12项不合格，其中“设备安全”类5项、“作业环境”类3项、“消防应急”类4项，需分类列出并标注严重程度（如“紧急：立即停用整改”“重要：一周内整改”“一般：一月内整改”）。

分析问题根源，制定整改建议

针对每个不合格项，从“人、机、料、法、环”五个维度分析原因：

人的因素：如员工未佩戴防护用品，原因可能是培训不到位或监督缺失；

机的因素：如设备老化漏电，原因可能是维护不及时或超期使用；

法的因素：如操作规程未更新，原因可能是法规变化后未及时修订；

环的因素：如车间通风不畅，原因可能是设计缺陷或设备布局不合理。

根据原因，制定具体、可操作的整改建议，明确“整改措施”“责任部门”“责任人”和“整改期限”。例如针对“员工未佩戴防护眼镜”的问题，整改建议可写为“立即组织员工培训，强调防护眼镜佩戴重要性；由车间主任负责，5月25日前完成全员培训并考核，后续由安全员每日抽查”。

（四）整改跟踪与验证阶段：闭环管理保证隐患清零

下发整改通知，明确责任

将检查清